[实用新型]一种锯带切割机用的铁芯定位装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锯带切割机械，尤其涉及锯带切割机用的铁芯定位装置。

背景技术

传统的铁芯切割是利用砂轮切割机砂轮片的高速旋转来切断铁芯，利用这种砂轮机切割铁芯存在效率低、损耗大、耗能大、切割面质量差、适用工作范围窄等缺点。尤其是不能符合切割薄带铁芯时的技术要求，返工或代工，增加生产成本。为解决以上难点，引进切割普通铸铁、不锈钢、铝、铜等各种特殊材料的锯带切割机，具有结构简单、工作可靠、操作方便、切割效率高、能耗低、能切割各类型的铁芯等优点。然而，锯带切割机并非铁芯专用切割机，易造成铁芯变形、切割面质量差、精度低。本实用新型属于锯带切割机铁芯切割定位装置领域，体积小，携带方便，工艺简单、造价低，尤其能保证铁芯切割的质量精度高，切割面平滑，是理想的铁芯切割定位装置，易于推广应用。

实用新型内容

为了解决现有的铁芯切割设备的切割面质量差、效率低、损耗大、耗能大的技术不足，本实用新型目的是提供一种采用锯带切割机对铁芯进行切割使用的铁芯定位装置，具有体积小，携带方便、工艺简单、造价低、质量精度高，能有效提高铁芯切割精度、切割面垂直度和光洁度、工作效率的能效。

为了实现本实用新型的实用新型目的采用的技术方案如下：

一种锯带切割机用的铁芯定位装置，包括一底板，底板固定于锯带切割机上，在底板上设有左右两块平行的垫板，每块垫板两侧分别设有一块侧板，其中一块侧板固定在底板上，另一块侧板经固定螺丝与垫板连接；垫板上垫有“回”型铁芯，每一对侧板分别固定相应的“回”型铁芯的一条腿；在垫板的前侧的底板上固定设有位置可调式定位块；在每块侧板的上方中部、以及底板的左右方向上设有一线相连的切割槽。

所述在底板的前后两侧还设有前后两块平行的垫板，前侧的垫板位于定位块后面，“回”型铁芯位于四块垫板上方。

所述垫板、侧板为纵向上呈长方块状。

所述在中间的两组侧板中的一块侧板固定在底板上，另一块侧板经固定螺丝与同侧垫板连接。

所述中间的每个侧板的顶部的切割槽的两侧分别设有一个紧固螺丝槽，左右方向上同侧的各对紧固螺丝槽相互连通，同侧的两个侧板和“回”型铁芯的一条腿经螺栓固定，螺栓设在紧固螺丝槽内。

所述在底板的前侧的纵向上设有长条状的定位槽，定位块内部竖直方向上设有定位螺丝孔，定位块经穿过定位螺丝孔的长螺丝、螺母固定在定位槽上。

本实用新型的有益效果：采用锯带切割机，能保证切割效率、减少损耗、降低能耗的前提下，使用本装置，能有效防止锯带切割时造成铁芯散片或变形，提高切割精度及切割面的垂直度和光洁度，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型锯带切割机用的铁芯定位装置的结构示意图；

图2是锯带切割机用的铁芯定位装置中“回”型铁芯的平面示意图。

1、底板；2、垫板；3、侧板；4、固定螺丝；5、切割槽；6、紧固螺丝槽；7、定位块；8、定位螺丝孔；9、定位槽。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1、图2所示，本实用新型包括一底板1，底板1固定于锯带切割机上。在底板1上设有左右两块平行的垫板2，在底板1的前后两侧还设有前后两块平行的垫板2。所述垫板2垫起“回”型铁芯，有效防止锯带切割到底板1。每块垫板2两侧分别设有一块侧板3，其中一块侧板3固定在底板1上，另一块侧板3下部经固定螺丝4固定在同侧的垫板2上，以便调节切割不同尺寸的“回”型铁芯。所述侧板3亦称墙板，用于固定卷绕硅钢薄带“回”型铁芯的两腿，防止左右移动。垫板2、侧板3为纵向上呈长方块状。垫板2上垫有“回”型铁芯(图2所示)，每一对的侧板3分别固定相应的“回”型铁芯的一条腿。在垫板2的前侧的底板1上固定设有位置可调式定位块7。所述定位块7在底板1上可调节位置，用于顶住“回”型铁芯的前端，使其在有机械振动的情况下不易前后移动。在底板1的前侧的纵向上设有长条状的定位槽9，定位块7内部竖直方向上设有定位螺丝孔8，所述定位孔用于调节定位块7的位置，从而达到要求的“回”型铁芯切割尺寸。定位块7经穿过定位螺丝孔8的长螺丝、螺母固定在定位槽9上。所述定位螺丝孔8，待定位块7调节好之后，用长螺丝将定位块7固定于底板1。所述定位槽9用于调节定位块7的位置，从而达到要求的“回”型铁芯切割尺寸。前侧的垫板2位于定位块7后面，“回”型铁芯位于四块垫板2上方。在每块侧板3的上方中部、在底板1的左右方向上设有一线相连的切割槽5。即当切割槽5与“回”型铁芯所标切割线成一直线时，切割机便可下刀切割，有效确保切割的垂直度。中间的每块侧板3的顶部的切割槽5的两侧分别设有一个紧固螺丝槽6，左右方向上同侧的各对紧固螺丝槽6相互连通，同侧的两个侧板3和“回”型铁芯的一条腿经螺栓固定，螺栓设在紧固螺丝槽6内。所述紧固螺丝槽6，待放入“回”型铁芯之后，用长螺丝紧固每一对侧板3，有效防止待切割“回”型铁芯松动而影响切割质量精度。