[实用新型]高强度深孔麻花钻头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种麻花钻头，特别是一种在铸铁材料的气缸体上加工深孔的高强度深孔麻花钻头。

背景技术

在生产线加工发动机缸体主轴承处的斜油孔，使用设备为悬臂钻床，孔深65mm，孔径Φ6.5，孔深/孔径大于10，属深孔钻，无切削液干加工。

目前钻削加工动机缸体主轴承处的斜油孔所用麻花钻头，包括切削部分和钻柄，所述切削部分具有两条以轴线对称分布的螺旋排屑槽，并形成钻芯、主切削刃及横刃，所述钻芯的厚度系数k＝1.1，按照1∶100比例逐渐加厚，排屑槽与轴线夹角(螺旋升角)ω＝28°，二主切削刃所形成的顶角α＝118°±2’，所述切削部分的长度为150mm，钻头直径Φ＝6.5mm，包括钻柄在内的钻头总长度L为300mm。在钻削过程中，钻通孔时发生折断的几率最大，有时发生碎裂，存在着质量和安全上的隐患。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有普通麻花钻用于发动机缸体主轴承处斜油孔加工所存在的钻头折断，甚至碎裂的问题，而提供一种高强度深孔麻花钻头。

本实用新型所提供的高强度深孔麻花钻头是由如下技术方案来实现的。

高强度深孔麻花钻头，包括切削部分和钻柄，所述切削部分具有两条以轴线对称分布的螺旋排屑槽，并形成钻芯、主切削刃及横刃，其特征在于：所述切削部分的长度不大于120mm，所述钻芯厚度系数k＝2.0，所述主切削刃的前角小于10°大于-4°，所述主切削刃的后角为8～18°，所述横刃的宽度为0.7mm。

前述的高强度深孔麻花钻头，所述钻柄最大直径Φ＝12.24mm。

前述的高强度深孔麻花钻头，所述主切削刃的前角优选为小于4°，大于0°。

前述的高强度深孔麻花钻头，其中所述主切削刃的后角β的较佳值为10°。

本实用新型的优点在于：

1、钻芯加厚。首先是头部加厚，原国标对应参数钻芯厚度系数k＝1.10，现改为k＝2.0，然后逐渐成正锥1∶100比例逐渐加厚，同时修磨横刃至0.7，提高了钻头的强度。通过加厚钻芯，并且保持芯部正锥结构，使钻头在轴向上能够承受更大的冲击，防止钻头从头部折断；在不影响排屑效果的前提下，控制排屑槽的有效长度，使钻头能够承受较大程度的可变载荷，防止钻头从中间或者末端折断。

2、排屑槽有效长度从150降到120，进一步提高钻头强度。根据加工特性以及过程，有效地控制加工部分，使加工部分尽量减短，但必须满足加工深度和排屑要求。发动机缸体油孔，φ6.5孔最大深度为65mm，测量钻套的长度约为35mm，工进余量约20mm，钻头长度为65+35+20＝120(mm)。

3、主切削刃采用负前角，可避免扎刀现象，特别是斜孔穿透时，容易发生扎刀，造成钻头碎断。减小后角，增大刃部强度，防止切削过程震动，提高钻头寿命。

4、钻头在使用过程中，失效模式主要是头部一端的断裂，由于不会发生碎裂，安全性有了保障，并且操作者在加工一段时间后对钻头是否需要刃磨也可以把握。

附图说明

图1是本实用新型高强度深孔麻花钻头的结构示意图。

图2是图1麻花钻头的剖视示意图，显示钻芯结构。

具体实施方式

请参阅图1、图2所示，本实用新型提供的一种高强度深孔麻花钻头，钻头直径Φ＝6.5mm，包括切削部分1和钻柄2，所述切削部分1具有两条以轴线对称分布的螺旋排屑槽11，并形成钻芯12、主切削刃13及横刃14，其中所述钻芯12的厚度系数k＝2.0，并按正锥1∶100比例逐渐加厚。所述切削部分的长度为孔深+测量钻套长度+工进余量。对于发动机缸体油孔，孔最大深度为65mm，测量钻套的长度约为35mm，工进余量约20mm，钻头切削部分的长度为65+35+20＝120mm，该长度完全满足加工深度和排屑要求。由于钻芯加厚，切削部分的长度减短，从而使钻头的强度提高。

所述钻柄2为1号莫氏锥柄，最大直径Φ＝12.24mm。

所述横刃14的宽度为0.7mm。

所述主切削刃13的前角小于10°，大于-4°，优选为小于4°，大于0°。对于麻花钻，主切削刃的前角由中心-30°到边缘28°(等于螺旋升角)，28°的前角过于锋利，容易造成扎刀，损坏钻头，中心-30°的前角，造成较大的轴向抗力。本实用新型使整个主切削刃的前角在10°到-4°(较佳值为小于4°到0°)范围内，即中心接近横刃处的主切削刃的前角γ大于0°，边缘处的前角小于4°。

所述主切削刃的后角为8°～16°，较佳值为10°。