[实用新型]一种压机主活塞

说明书

技术领域

本实用新型属于机械零部件领域，具体涉及一种压机部件。

背景技术

在工业生产中，压机主活塞的外壁作为工作面，所处工作环境恶劣，高温和缺乏润滑都极易对其造成磨损，情况严重时甚至会影响整体设备运转。压机主活塞多为单层基材制作，长时间高强度作业导致的磨损很难修复，一般需要更换整个缸体。利用传统的热处理工艺无法妥善解决这一难题；如果将整个压机主活塞采用高强度耐磨材料制作，可以有效延长其使用寿命，然而这样以来不但加工困难且制作成本高昂，得不偿失。如果在工作面上设置普通镀层，其与基材粘合效果差，易剥落，不实用。因此，设计一种外壁耐磨损的压机主活塞已是当务之急。

实用新型内容

本实用新型所解决的技术问题是：所设计的一种压机主活塞，活塞本体外壁耐磨损，使用寿命长。

本实用新型要解决其技术问题所采用的技术方案是：设计一种压机主活塞，包括活塞本体，其特征在于在活塞本体外壁上由内而外顺序设置粘合层和耐磨层。

本实用新型所述的一种压机主活塞，其特征在于活塞本体外壁面为拉毛面。耐磨层为多层镀铁。耐磨层厚度为2mm。本实用新型还包括自润滑橡胶圈，在活塞本体外壁上开设环形槽，自润滑橡胶圈套装在活塞本体的环形槽中。

本实用新型所具有的有益效果是：

1.本实用新型在活塞本体外壁上设置粘合层和耐磨层，耐磨层通过粘合层牢固结合在外壁上，不易剥落且耐磨损。

2.活塞本体外壁面为拉毛面，可令粘合层与外壁的结合更为紧密。

3.耐磨层为多层镀铁，多层镀铁可采用正、反向交流电多次电镀，使得镀层硬度逐渐提升，镀层厚度为2mm，此时耐磨抗损性能最佳且经济节省。耐磨层通过粘合层牢固贴紧在活塞本体的外壁面上。

4.在活塞本体的环形槽中套装自润滑橡胶圈，自润滑橡胶圈可作为活塞与油缸相对运动的缓冲润滑装置，可有效减轻活塞与油缸的摩擦损耗。

5.本实用新型设计合理，制作成本低，适宜普及推广和工业化量产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的A部局部结构放大图；

图中：1.活塞本体，2.粘合层，3.耐磨层，4.自润滑橡胶圈。

具体实施方式

本实用新型所述的一种压机主活塞，在活塞本体1的外壁上由内而外顺序设置粘合2层和耐磨层3，耐磨层3通过粘合层2牢固结合在外壁上，不易剥落且耐磨损。活塞本体1外壁面为拉毛面，可令粘合层2与外壁的结合更为紧密。耐磨层为多层镀铁，多层镀铁可采用正、反向交流电多次电镀，使得镀层硬度逐渐提升，镀层厚度为2mm，此时耐磨抗损性能最佳且经济节省，镀层厚度为2mm时最终达到要求。耐磨层3通过粘合层2牢固贴紧在活塞本体1的外壁面上。在活塞本体1外壁上开设环形槽，自润滑橡胶圈4套装在活塞本体1的环形槽中，自润滑橡胶圈4可作为活塞与油缸相对运动的缓冲润滑装置，可有效减轻活塞与油缸的摩擦损耗。本实用新型可利用磨损过度的报废压机主活塞加工而成，不但经济节省而且有利于推动循环经济的发展。具体加工过程如下：

1)用柴油清洗报废的压机主活塞；

2)再用100#汽油清洗；

3)工件上好挂具吊装，并做好挂具的防护工作；

4)镀前碳酸氢钠除去油、污垢，彻底清洗活塞本体，否则会影响镀层与基体材料间的附着强度；

5)用清水冲洗干净；

6)用酸腐蚀表面，使表面成为拉毛面，进一步去掉有害杂质的同时令粘合层1的附着效果更佳；

7)在活塞本体1外壁上开设环形槽；

8)电镀粘合层2，粘合层为镍基涂层；

9)当槽液温度在30℃--60℃时，工件下镀槽，反向电流15-20A/dm²，处理40-90秒，活化表面；

10)正反电流交替多次处理，以提高镀层结合力；

11)工件改用正向交流电起镀10-20分钟，形成一层镀铁层，形成的镀层硬度较小；

12)改接直流电，镀至所需尺寸，镀层硬度较高，留磨量0.3-0.5mm；

13)上磨床磨削内孔，磨至所需尺寸即可。

14)在活塞本体1的环形槽中套装自润滑橡胶圈4。