[实用新型]小型曲轴专用扭转模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及锻造模具，具体地说涉及一种主轴直径不大于φ65mm的小型三曲拐六平衡块曲轴扭转成形工艺使用的小型曲轴专用扭转模具。

背景技术

对于曲拐互成120°的三曲拐或六曲拐曲轴，其锻造成形工艺通常有二种方式：一种是采用空间立体分模，将互成120°的曲拐一次性成形出来的方式，简称模锻成形。另一种是采用平面分模，先将三个曲拐锻成180°的夹角，然后放到专用扭转模具上进行扭转，使三个曲拐成形120°的夹角，这种方式简称扭转成形。

曲轴的扭转成形工艺跟模锻成形工艺比较，其优点主要在于：

1)可以减小平衡块型槽的深度，从而提高锻打时型槽的充满程度，降低曲轴的焊补率；

2)可以减小锻件的加工余量，减轻锻件重量，缩短机加工时，提高材料利用率。

3)扭转成形曲轴锻模型槽又较模锻成形简单，易于制造，模具寿命高，成本也较低。

目前所用的扭转成形工艺，都是需要采用专用的扭转机，通过多个液压油缸不同方向力的作用，实现对锻件的扭转成形。这种方法对设备要求较高，设备投资过大。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决上述背景技术存在的不足，设计一种能安装在普通的压床上使用的小型曲轴专用扭转模具，以减少设备的投资。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：小型曲轴专用扭转模具，由上模和下模组成，上模和下模之间由导柱连接，其特征是：所述的上、下模分别由底板、导板、滑块、扭转模块、支撑臂和活塞汽缸组成；所述底板上固定有导板，导板围成矩形方框，矩形方框内设有能上下移动的滑块；所述活塞汽缸设置在底板中，活塞汽缸的活塞与滑块相连；所述扭转模块上设有半圆柱面，半圆柱面与滑块上的圆弧形滑道相配合；支撑臂一端铰接在底板上，一端与扭转模块铰接；当滑块上下移动的过程中，扭转模块在支撑臂的作用下，绕滑块中圆弧形滑道的中心转动。

在上述方案中，在滑块中设置两个圆弧形滑道，两个圆弧形滑道分别与被加工曲轴第一第三曲拐位置对应，每个圆弧形滑道与一个扭转模块中半圆柱面配合，与被加工曲轴的第一、三曲拐对应处扭转模块表面分别设有与第一、三曲拐对应的型腔，在滑块中与被加工曲轴中第二曲拐对应处设有与第二曲拐对应的型腔。

在上述方案中，所述滑块分别由左部滑块、中部滑块和右部滑块用螺钉拼接为整体。

在左部滑块、中部滑块和右部滑块中，每部滑块分别与底板中两个活塞汽缸的活塞相连。

在上述方案中，所述每一种扭转模块两端的边缘上设有一段圆环形的凸起，该凸起与其相配滑块上的凹环相配合，凸起可以绕凹环旋转中心旋转。

在上述方案中，在每一个扭转模块与其相配的滑块之间设有滚轮，滚轮通过支撑轴安装在滑块上，并与扭转模块的半圆柱面配合。

本实用新型的支撑臂、扭转模块和滑块共同组成曲轴滑块机构，它能够安装在普通的压床上，将压床滑块的上下直线运动，转化成旋转运动，从而实现对曲轴锻件的扭转。

本实用新型使用时，上、下模的底板分别固定在压床的上、下工作台上，上、下模的滑块在活塞汽缸活塞及重力的作用下，可以沿导板上下移动。同时扭转模块绕滑块中圆弧形滑道圆心旋转。支撑臂、扭转模块和滑块共同组成曲轴滑块机构，滑块随底板的上下移动，可通过支撑臂带动扭转模块绕旋转中心旋转，从面实现对锻件的扭转成形。

本实用新型的优点：不需采用专用的扭转机来实现对曲轴的扭转成形，而是通过安装在普通压床上的扭转模具实现对曲轴的扭转成形，实现对主轴直径不大于φ65的小型曲轴锻件扭转成形的目的，减小设备投资。

附图说明

图1是本实用新型示意图。

图2是图1中的A-A剖视图。

图3A是左部滑块的主视图。

图3B是左部滑块的左视图(上下滑块对称)。

图4A是中部滑块主视图(上下滑块对称)。

图4B是中部滑块左视图。

图4C是中部滑块右视图。

图4D是上、下中部滑块合拢后示意图。

图5A是右部滑块主视图(上下滑块对称)。

图5B是右部滑块右视图。

图6A是上下左扭转模块合拢后主视图。

图6B是图6A左视图。

图6C是图6A右视图。

图6D是图6A中C向局部视图(上下扭转镶块对称)。

图7A是上下右扭转模块合拢后主视图。

图7B是图7A左视图。

图7C是图7A右视图。

图7D是图7A中C向局部视图(上下扭转镶块对称)。

图8A是本实用新型初始位置原理图。