[实用新型]数控车床自动弹簧夹紧装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工设备，具体地说是一种数控车床自动弹簧夹紧装置。

背景技术

目前市场上90％的机械加工厂数控车床车削工件的加工过程是：夹料，保持合适的伸出长度，加工，切断，停机，松开卡盘，拔出棒料至合适的伸出长度，再夹紧，再加工如此不断重复。这种方法需要操作人员不停地停机、夹料，生产效率低，劳动强度大，零件批量越大，这一问题就越突出，给用户带来了很大不便，且价格非常昂贵，不利于全面推广和应用，亟待解决。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种数控车床自动弹簧夹紧装置，实现了数控车床车削工件过程中工件的自动化装夹，节省了人力，提高了生产效率。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种数控车床自动弹簧夹紧装置，包含有送料管1、拉紧盘2、三爪锁紧器3、离合套4、拉紧杆5、弹簧夹紧装置6、主轴7、弹簧夹头座8和弹簧夹头9，拉紧盘2固定在拉紧杆5上，三爪锁紧器3固定在主轴7一端并与拉紧盘2的斜面接触，弹簧夹头座8固定在主轴7的另一端，拉紧杆5与设置在弹簧夹头座8上的弹簧夹头9连接并将其拉紧固定，离合套4设置在主轴7上并可在主轴7上滑动，弹簧夹紧装置6设置在拉紧杆5内部并与送料管1固定连接。

本实用新型通过与数控车床的数控系统配合，将数字信号转化为电信号，再转化为气源动力和机械运动，通过弹簧夹头的夹紧和松开来实现工件的自动化装夹，提高了生产效率，整个过程不需要人员参与，节省了人力资源，进料的长度是数控系统程序设定的，精确度高，因此车削过程中极大的节省了原材料。

附图说明

附图为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述：

如图所示，拉紧盘2通过M45的内孔螺纹固定在拉紧杆5上，三爪锁紧器3通过M65的螺纹固定在主轴7的一端并与拉紧盘2的斜面接触，起到胀紧三爪锁紧器3的作用，弹簧夹头座8与主轴7之间通过短锥定位，用3个M12的螺钉连接固定，拉紧杆5与设置在弹簧夹头座8上的弹簧夹头9通过M45外螺纹连接并将其拉紧固定，离合套4设置在主轴7上并可在主轴7上滑动，根据气缸的加紧状态离合套4进行滑动，其圆弧面与三爪锁紧器3的三爪接触或分开，弹簧夹紧装置6设置在拉紧杆5内部并与送料管1固定连接，弹簧夹紧装置6选用φ30的钢管作材料，在弹簧夹紧装置6的前端有一个宽3mm的开口与10x45的键槽相通，通过3mm的开口起到胀紧、推料的作用。

数控车床的数控系统按设定的编程程序发出指令信号驱动气动装置中的电气信号转换，气控阀控制的气源动力由气缸8中的活塞推动活塞杆，经连杆机构传递给主轴左端的离合套4，离合套4经过三爪锁紧器3顶紧拉紧盘2，拉紧盘2带动拉紧杆5拉动弹簧夹头9，弹簧夹头9与弹簧夹头座8是锥体的，使弹簧夹头9夹紧工件材料，此时夹紧工件，电脑系统加工完成时程序中的松开命令使电气控制气动阀换向，此时离合套4马上向反方向运动，三爪锁紧器3松开，此时拉紧盘2不再顶紧，弹簧夹头9在没有外力的情况下自身的弹性恢复常态，处于松开状态，以此来实现弹簧夹头9的自动松开和夹紧动作。

在数控车床生产工作当中，操作工人把直径Φ3～Φ35毫米、长度在2000毫米之内的棒料放入进料机内，编好G、M、S、T等代码加工程序，启动数控系统，使用手摇脉冲发生器移动机夹刀具确定绝对坐标值，启动数控系统开始加工。此时，主轴7启动旋转到设定工作转速，Z向滚珠丝杆和X向滚珠丝杆驱动拖板按设定的坐标值程序发出的指令信号移动电动刀架开始车削工件。当车削完工件时，按程序指令切断工件，电动刀架随拖板退至设定位置，同时启动本实用新型按程序指令动作，约0.5～1秒内弹簧夹头9松开棒料，同时程序指令发出信号立即启动自动送料机，在0.5～1.5秒内把棒料送至长度200毫米之内的设定尺寸，同时启动本实用新型按程序指令动作，约0.5～1秒内弹簧夹头9夹紧棒料，电动刀架开始新一轮的重复车削加工。程序往复循环，直至整根棒料加工完毕止，在此段加工过程中，不需人工参与，送料时主轴7不停转，可节省停车和启动的时间，自动化程度极高，可一人多机操作，单人次生产效率比普通车床提高20～30倍，单人次生产效率比一般人工装夹料数控车床工艺提高5～10倍。单件送料长度的精度在0.10毫米之内，每根棒料送至最后一个工件时，剩余料头不超30毫米，极大地节约了原材料。