[实用新型]用于提高熔铸AZS无缩孔砖材容重的冒口

说明书

技术领域

本实用新型涉及耐火材料熔铸工具，更具体的说是一种用于提高熔铸AZS无缩孔砖材容重的冒口。

背景技术

熔铸耐火材料制品，尤其是玻璃窑炉所使用的AZS(Al₂O₃-ZrO₂-SiO₂)是熔铸耐火材料中目前应用最为广泛，且用量最大的系列品种。由于其应用在玻璃行业的各类玻璃熔窑的关键部位，考虑到其使用环境的特殊性，尤其是接触玻璃液的关键部位，其致密程度已经成为衡量熔铸耐火材料相关性能的重要指标之一，但熔铸耐火材料生产工艺的特殊性使得熔铸AZS耐火材料砖体内部存在着的结晶结构的不均一性，同一批次或同一规格的砖材毛坯在重量上也不尽相同，但随着玻璃市场玻璃质量要求的不断提高，熔铸耐火材料各项性能指标也在逐步抬高，尤其是容重指标，作为衡量砖材内部的致密程度的指标之一。根据其冒口比表面积大小判定其料液补缩效果，在同等冒口料液体积的情况下，以球体利用率最高，矩形体利用率最低，但球体在模具制作及规模化生产上存在制作不方便、难度大等条件的限制，而矩形体是目前国内熔铸AZS耐火材料生产使用最为普遍的形状，但也是冒口熔液利用率最低的一种形状。国内熔铸耐火材料生产企业为达到或超过市场的这一需求，不得不投入更多的生产成本，特别是加大加高矩形体冒口用于补充下部砖材在冷却阶段内部收缩所需的熔液，在工艺的后期通过切割工序将上节部分切除，造成电力、人力、物力等资源的浪费。此外，冒口的体积加大并不能完全保证产品最终的致密度。因此，如何既能节约生产成本又能保证产品质量，冒口形状的合理设计就显得尤为重要。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决上述不足，提供一种熔铸效率高，且节约料液的用于提高熔铸AZS无缩孔砖材容重的冒口。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型的用于提高熔铸AZS无缩孔砖材容重的冒口，包括冒口本体，冒口底部设置有切口，所述的冒口本体为圆形柱状体，且冒口本体的高度为400毫米至1500毫米，横截面直径为400至800毫米。

更进一步的技术方案是：所述的切口的宽度为200毫米至600毫米。

更进一步的技术方案是：所述的冒口本体高度为600毫米至800毫米，横截面直径为550至750毫米。

更进一步的技术方案是：所述的冒口本体为粒度为12至120目的石英砂。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：将原有的矩形体的冒口改为圆形柱状体结构，使冒口在制作时可采用整体模型加工制作，可以实现机械化批量快速生产，模具制作效率提高了5倍以上，模具尺寸精度及一致性也可控制到了0.5毫米以内。在保证同等产品质量的情况下，使用本实用新型的圆形柱状体冒口加工相同砖材所需的料液量相对于现有的矩形体冒口可减少6至8％，批量制作具备非常明显的节能、经济效果，同时本实用新型的用于提高熔铸AZS无缩孔砖材容重的冒口由于其圆形横截面设计，使冒口补缩效果的大幅度提高，生产出的砖材容重也明显提高，其技术指标高于国家对玻璃熔铸的标准，结构简单，适于工业化生产，易于推广。

附图说明

图1为本实用新型的纵剖面示意图；

图2为图1的A向示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步阐述。

实施例1

如图1、图2所示，本实用新型的用于提高熔铸AZS无缩孔砖材容重的冒口，包括冒口本体1，冒口本体是用粒度为12至120目的石英砂加工制成，冒口底部设置有切口2，所述的冒口本体1为圆形柱状体，且冒口本体的高度设置为600毫米，横截面直径600毫米，切口的宽度设置为250毫米。

使用该冒口生产熔铸AZS 41无缩孔砖材，砖材规格为1200*400*250毫米，采用石英砂不同粒度配比，钢模压制成型，组装放于制品模具上端经浇铸、保温、退火、出箱等程序后，实测制品容重达到了4.10克每立方厘米，高于国家规定的行业标准的3.85克每立方厘米。

实施例2

如图1、图2所示，本实用新型的用于提高熔铸AZS无缩孔砖材容重的冒口，包括冒口本体1，冒口本体是用粒度为12至120目的石英砂加工制成，冒口底部设置有切口2，所述的冒口本体1为圆形柱状体，且冒口本体的高度设置为700毫米，横截面直径600毫米，切口的宽度设置为320毫米。

使用该冒口生产熔铸AZS 33无缩孔砖，砖材规格为1600*400*300毫米，采用石英砂不同程度配比，整体钢模成型，型芯拔出后组装放于制品模具上，浇铸、保温、退火、出箱后实测制品容重3.78克每立方厘米，远远高于国家行业标准3.60克每立方厘米。