[实用新型]新型钻压铆机床

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种工业生产所用的新型钻压铆机床。

背景技术：

目前，在飞机及其他机械制造业，广泛使用铆接及干涉配合螺接技术，一般采用人工实现，也有采用钻铆机实现该工艺过程的，人工实现劳动强度大，工作效率低，质量难以保证，现有的钻铆机自动上钉系统复杂，可靠性差，实现大曲率曲面的法向钻铆困难，钻铆头体积过大，难以在狭小空间完成自动钻铆。

发明内容：

本实用新型的目的是提供一种通过法向进给的装置来实现制孔和压入铆钉或螺钉的新型钻压铆机床。

上述的目的通过以下的技术方案实现：

新型钻压铆机床，其组成包括：壳体，所述的壳体内装有主轴，所述的主轴连接刀具，所述的壳体上部装有导轨滑块，所述的导轨滑块连接压紧环组件的托架，所述的壳体一两侧各装有一个气缸，所述的壳体下部装有伺服油缸组件。

所述的新型钻压铆机床，所述的压紧环组件包括其一侧连接的齿条式旋转气缸，所述的压紧环组件包括所述的托架上部连接的十字激光瞄准装置，所述的压紧环组件还包括所述的托架连接的长光栅传感器和电感传感器。

所述的新型钻压铆机床，所述的伺服油缸组件包括油缸体连接的直线导轨滑块及压紧气缸，所述的直线导轨滑块连接滑架，所述的伺服油缸装有活塞顶杆，所述的滑架连接旋转油缸和压紧套组件。

所述的新型钻压铆机床，所述的螺栓夹持盘工作时替代刀具连接在主轴上，所述的螺栓夹持盘有高锁螺栓。

有益效果：

1.本实用新型实现自动钻铆，即使实际工件在工装上有较大的安装误差，仍可以保证沿工件法向制孔，并确保制孔深度，可以大大提高质量和工作效率，减轻操作者劳动强度。

2.本实用新型在工件的对面可以布置同样一台机床，二者配合可以实现双向钻、压、铆接

3.本实用新型压入螺钉或铆钉平稳，没有冲击力；

4.本实用新型可以完成狭小部位的钻铆及压钉等工作。

附图说明：

附图1为本产品的结构示意图。

附图2为附图1的十字激光瞄准图。

附图3为附图1的制孔图。

附图4为附图1带夹持盘的结构示意图。

附图5为圆型排列的夹持装置实现压钉的示意图。

具体实施方式：

实施例1：

新型钻压铆机床，其组成包括：壳体1，所述的壳体1内装有主轴2，所述的主轴2连接刀具3，所述的壳体1上部装有导轨滑块4，所述的导轨滑块4连接压紧环组件的托架9，所述的壳体1两侧装有气缸6，所述的壳体1下部装有伺服油缸组件7。

所述的新型钻压铆机床，所述的压紧环组件5包括其一侧连接的齿条式旋转气缸8，所述的压紧环组件5包括所述的托架9上部连接的十字激光瞄准装置10，所述的压紧环组件还包括所述的托架9连接的长光栅传感器19和电感传感器。

所述的新型钻压铆机床，所述的伺服油缸组件7缸体侧面连接直线导轨滑块11及压紧气缸12，所述的直线导轨滑块11连接滑架13，所述的伺服油缸组件7装有活塞顶杆14，所述的滑架13连接旋转油缸15和压紧套组件16。

所述的新型钻压铆机床，所述的齿条式旋转气缸也可以是其它形式的旋转装置，所述的高锁螺栓也可以是螺栓或铆钉。

实施例2：

实施例1新型钻压铆机床，其组成包括：壳体1，所述的壳体1内装有主轴2，所述的主轴2连接刀具3，所述的壳体1上部装有导轨滑块4，所述的导轨滑块4连接压紧环组件5，所述的壳体1一侧装有气缸6，所述的壳体1下部装有伺服气缸7。

所述的新型钻压铆机床，所述的压紧环组件5一侧连接齿条式旋转气缸8，所述的压紧环组件5另一侧连接压紧环组件托架9，所述的压紧环组件托架9上部连接十字激光瞄准装置10，所述的压紧环组件托架9连接长光栅传感器19。

所述的新型钻压铆机床，所述的伺服油缸7的缸体连接直线导轨滑块11及压紧气缸12，所述的直线导轨滑块11连接滑架13，所述的伺服油缸7装有活塞顶杆14，所述的滑架13连接旋转气缸15和压紧套组件16。

实施例3：

实施例1或2所述的新型钻压铆机床，所述的螺栓夹持盘17工作时替代刀具3连接在主轴2上，所述的螺栓夹持盘17有高锁螺栓18或铆钉。

工作流程：

建立工件坐标系：

见图2，十字激光瞄准系统装在压紧环组件托架上，在汽缸的作用下，向前推出到指定位置，使得其成像位置超过刀尖位置，有十字激光瞄准装置的边缘、孔中心及其轴向距离等瞄准特征，确定工件相对于机床的空间位置，确定之后，汽缸活塞返回，关闭激光系统。

制孔：