[实用新型]耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管

说明书

技术领域

本实用新型涉及油田输油管线，特别涉及一种带有耐磨耐高温内涂层的含砂稠油集输专用钢管。

背景技术

目前，一些稠油油田采用注汽吞吐方式开采地下原油。首先利用270℃～320℃的过热蒸汽对油层进行注汽降粘，焖井一定时间后再开采原油。在注汽吞吐采油初期，由于油流温度高，加上油流中含有一定数量的砂砾或砂末，在高温和砂砂砾磨蚀及原油腐蚀共同作用下，导致集输管线内壁磨蚀腐蚀严重。有时一套新建集输管线在投产半年内就腐蚀磨蚀穿孔，致使管线的耐压能力下降。在集输管线穿孔后，大孔补“瓜皮”，小孔用木塞堵住。为了延长集输管线的使用寿命，现在采用的主要办法是：在钢管内壁进行普通涂层处理。普通涂层耐磨耐高温腐蚀性能差，使用时间仍然短，严重的使用1个月，内涂层就会腐蚀磨损。这种做法延长集输管线使用寿命的时间很有限。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管，在钢管内涂耐磨耐高温涂层，提高钢管在含砂稠油集输过程中的使用寿命，克服集输管线在含砂稠油的油田使用周期短的不足。

本实用新型采用的技术方案是：耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管，主要由钢管组成，其特征是在钢管的内表面顺次有改性酚醛底涂层、改性环氧中间涂层和有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层。钢管长度9～24m，钢管壁厚为5～20mm，钢管内径为50～100mm，改性酚醛底涂层的厚度为0.2～0.5mm、改性环氧中间涂层的厚度为0.2～0.5mm、有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层的厚度为0.2～0.5mm。

较优的耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管，钢管长10.5m、钢管壁厚为6.5mm，钢管内径为51mm，改性酚醛底涂层的厚度为0.2mm、改性环氧中间涂层的厚度为0.2mm、有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层的厚度为0.3mm。

耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管制造过程：将钢管内表面顺次涂敷改性酚醛底涂层、改性环氧中间涂层和有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层。

改性酚醛底涂层是由改性酚醛树脂、二甲苯、环己酮、聚丙烯酸酯共聚体溶液、聚甲基烷基硅氧烷溶液、聚酰胺蜡及颜料、填料组成的涂料而形成，改性环氧中间涂层是由改性环氧树脂、二甲苯、二丙酮醇、酚醛树脂、聚四氟乙烯、聚丙烯酸酯共聚体溶液、聚甲基烷基硅氧烷溶液、聚酰胺蜡及颜料、填料组成的涂料而形成，有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层是由甲基苯基有机硅树脂、改性环氧树脂、聚甲基烷基硅氧烷溶液、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷溶液、聚醚改性的硅酮溶液、二氧化钛、沉淀硫酸钡、灰色铁钛粉、气相二氧化硅、1250目硅灰石粉、纳米氧化铝粉、二硫化钼组成的涂料固化而成。改性酚醛底涂层、改性环氧中间涂层和有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层的原料在市场上能采购到。

本实用新型的有益效果：1、本实用新型的耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管，能有效地增强集输管线的耐磨耐高温腐蚀能力，改性酚醛底涂层和改性环氧中间涂层具有良好的附着力、韧性、耐热性、耐溶剂性，有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层具有良好的耐磨性、耐热性、耐溶剂性。经试验涂层常温耐磨性能达到4.3L/μm，在380℃高温老化236h涂层完好。

2、集输钢管在连接施工时采用焊接连接，内补口采用同样涂层材料，耐磨耐高温腐蚀能力强，所以连接施工安全可靠，密封性好。

能有效地增强集输管线的耐磨耐高温腐蚀能力，改性酚醛底涂层和改性环氧中间涂层具有良好的附着力、韧性、耐热性、耐溶剂性。

附图说明

图1是耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管的半剖视图。

图中：1-钢管；2-改性酚醛底涂层；3-改性环氧中间涂层；4-有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层。

具体实施方式

实施例1：以一个耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管为例，对本实用新型作进一步详细说明。

参阅图1。本实用新型耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管，钢管1长10.5m、钢管1壁厚度6.5mm、钢管1径51mm、改性酚醛底涂层2的厚度为0.2mm、改性环氧中间涂层3的厚度为0.2mm、有机硅改性二缩水甘油醚双酚A环氧面涂层4的厚度为0.3mm。

耐磨耐高温涂层的含砂稠油集输钢管性能试验表明，钢管连接施工作业安全可靠；钢管表面涂层附着力强，具有优良的耐磨性、耐高温性、韧性、耐溶剂性，尤其常温耐磨性能达到4.3L/μm，在380℃高温老化236h涂层完好。

耐磨性能单位L/μm含义是：每磨损1μm耐磨耐高温涂层需要标准砂的体积，也就是说磨损1μm涂层需要的标准砂越多说明涂层耐磨性能越好，一般的防腐蚀涂料涂层的耐磨性能在2.5-3.5L/μm之间。