[实用新型]锅炉管束振打除灰装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种余热锅炉的除灰装置，特别是一种锅炉管束振打除灰装置。

背景技术

水泥行业、冶金行业等所用回转窑设备，其窑尾排烟温度大都在300-750℃左右，含有可观的热量。合理有效的回收利用这部分热量，不但可以保护环境，还可以降低企业的生产成本，达到节能减排的目的。为利用这部分热量，目前，大都在窑尾设置余热锅炉来回收这部分热量，回收的热量产生饱和蒸汽或过热蒸汽，用于工业生产和发电需要。所配锅炉受热面一般采用横向冲刷对流管束。由于烟气中含有较多、较细的粉尘，需要设置除灰装置来保证受热面的清洁，以提高其吸热能力，降低排烟温度，提高热回收率。但由于窑尾烟气粉尘的特性，受热面的积灰比较粘，且积灰速率较快，需要连续不断地除灰，才能保证锅炉的正常运行。目前，采用蒸汽吹灰、声波吹灰、激波吹灰等方法，虽然效果不错，但如果长期连续运行，则运行成本较高，所以，目前窑尾余热锅炉受热面的除灰装置大都采用振打除灰装置，其可以实现低成本连续除灰的效果。

目前锅炉管束振打除灰装置结构如图2所示，其包括管列吊链1、管列吊夹2、振打夹板3、振打杆4和振打锤5；管列吊链1和振打夹板3均有多个并且成对设计，每对管列吊链1和振打夹板3连接有一列管列吊夹2，多列管列吊夹2上的受热管为顺列排列，即每列管列吊夹2上的受热管与其相邻的管列吊夹2上的受热管为成排布置，也即多列管列吊夹2上的受热管按照纵横矩阵排列，振打力由振打锤5传至振打夹板3上的振打杆4，通过振打夹板3传给管列吊夹2，从而将粘在管列上的灰震落，震落的灰由烟气带走。这种振打夹板3的宽度方向有一定的空间要求，管列的布置需要为其留出一定的间隙，由于管列传热效率需对烟气流速进行控制，因而管列之间的间距受到一定的限制，间距过大，则烟气流速降低，管列传热效率降低，目前这种振打夹板3使管列只能布置成顺列排列，这种受热管的顺列布置存在以下几方面的缺点：

1、由于锅炉布置高度的限制，管列纵向间距应该尽量小一些，这需要采用小弯曲半径弯管来实现，这种受热管的顺列布置对生产制造方面造成了较大的困难，需要专用的弯管设备，其不但增加了设备投资也对生产效率、产品质量造成了影响；

2、根据传热学理论，这种横向冲刷顺列管列的传热系数与错列布置的管列(相邻的受热管不处于同一水平位置，而是相互上下错开位置)相比要低20~25％，即同样传热量的条件下，顺列管列要多消耗20~25％的钢材。

3、顺列管列积灰严重。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种锅炉管束振打除灰装置，其多列受热管之间占用空间少，除灰效果好，传热效率高。

本实用新型的技术方案是：一种锅炉管束振打除灰装置，其包括管列吊链、管列吊夹、振打夹板、振打杆和振打锤；管列吊链和振打夹板均为多个并且成对设计，每对管列吊链和振打夹板连接有两列管列吊夹；振打杆安装在振打夹板上。

本实用新型进一步的技术方案是：每对管列吊链和振打夹板上连接的两列管列吊夹上的受热管为上下错位排列。

本实用新型更进一步的技术方案是：每相邻两对管列吊链和振打夹板之间相邻的两列管列吊夹上的受热管为上下错位排列。

本实用新型与现有技术相比具有如下特点：

1、由于每对管列吊链和振打夹板连接有两列管列吊夹，比原来每对管列吊链和振打夹板只连接有一列管列吊夹占用横向宽度要小，使管列间距变小。

2、受热管束采用错列排列，提高了受热管束的传热系数，传热效率比顺列管束提高20％以上，而顺列管束中，除第一排受热管外，后面的受热管束受热效果不好，这样在同样吸热量的情况下，可减少受热管数量，节省了管束空间，锅炉的高度亦可相应降低，可节省大量的钢材；对受热管束采用错列排列还可以减少受热管束的积灰，而顺列管束中，除第一排管子外，均会发生严重积灰；受热管束采用错列排列，可回避小弯曲半径弯管工艺，能节省制作设备投资、简化弯管工序。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为现有的锅炉管束振打除灰装置结构示意图。

具体实施方式

实施例