[实用新型]铁路车辆轮对退轮机

说明书

技术领域

本实用新型涉一种铁路车辆轮对退轮装置，尤其是一种用液压油缸作为动力的轮对退轮机。

背景技术

铁路车辆轮有五个部件组装成一个整体，即一根车轴、联接在车轴两端的两个轮对及轮对与车轴之间实现滚动的轴承。轴承和车轮都是采用过盈配合压装到车轴两端的。由于轴承和车轮都是运动件，运行一段时间就需要更换，而车轴是不动件，仍可继续使用，寿命比轴承和车轮长。因此在轮对大修时需要将轴承、车轮退下，更换新的轴承和车轮。

目前，国内外的轴承压入、退卸设备较为完善，车轮的压入设备也很先进，但是车轮的退卸工作没有专用设备，一直采用通用的卧式轮轴退卸机。具体工序是将轮对用天车吊到退卸机中部开口上，开口卡住车轮内侧，主动油缸活塞杆顶住车辆端面，直到将车轮退出轮座挂到轴颈上，将整个轮对用天车吊到一个架子上，取下已退车轮，再将剩下的车轴和另一个车轮组件吊到退卸机上，退另一个车轮，退下后还要再次吊到架子上取下后面一个车传输线。整个退轮工作都必须有一个天车配合，效率低，劳动强度大。由于工件重(轮对自重1000公斤)，退卸力大(最大为400吨)，安全生产不易保证。重要的是，退轮时顶住车轴一端施力，车轴移动时易产生倾斜，车轴端面受力不均匀，出现局部塑性变形，对车轴的质量有影响。

实用新型内容

本实用新型就是解决现有轮对退轮工作中存在效率低、安全性差，车轴质量难以保证的问题。

本实用新型采用的技术方案是：铁路车辆轮对退轮机，其特征是包括底座、对称固定在底座两侧的第一拉力框架和第二拉力框架、第一油缸和第二油缸，第一油缸水平固定于第一拉力框架内，第二油缸水平固定于第二拉力框架内，第一油缸和第二油缸中心同轴；第一拉力框架和第二拉力框架相邻侧面的框体上设有能与车轴直径相适配的U型开口；两拉力框架之间垂直固定有用来顶压车轴实现升降的顶升油缸，顶升油缸的活塞杆端面固定有顶压块。

采用上述技术方案，使用时，轮对由吊车吊装到底座的中心，并使车轴放入U型开口内，启动顶升油缸，通过顶压块顶压轮对车轴，使轮对中心与第一油缸的中心一致，第一油缸和第二油缸活塞杆伸出分别顶住轮对车轴的两端中心，这时即可启动第一油缸和第二油缸，使第一油缸压力远大于第二油缸压力，第一油缸将会推动轮对向第二油缸方向移动，当轮对移动到第一框架右侧壁时，轮对的左端车轮挤压在第一框架内壁上，第一油缸继续挤压，车轴右移，左车轮即可从车轴上卸下到车轴颈保护套上，同样右车轮可也与左车轮一样从车轴上卸下到车轴颈保护套上。

为方便第一拉力框架和第二拉力框架变形维修，其特征是所述的第一拉力框架和第二拉力框架的U型开口内侧面固定有U型钳口板和U型钳口垫板。通过U型钳口板和U型钳口垫板固定在拉力框架内壁上，变形后可直接更换U型钳口板和U型钳口垫板，即可修复。

综上所述，本实用新型有益效果是：由于两个油缸作为退轮动力，因此退轮效率高；油缸退卸力较小，安全性好；轮对两端都有油缸挤压，确保了车辆移动时的平行、平稳；且车轴端面受力均匀，防止了端面的局部变形，产生墩粗现象。

附图说明

图1为本实用新型示意图。

图2为图1的俯视图。

图中，1、第一油缸，2、第一拉力框架，3、轮对，4、U型钳口垫板，5、顶压块，6、第二拉力框架，7、第二油缸，8、底座，9、顶升油缸，10、U型钳口板。

具体实施方式

本实施例铁路车辆轮对退轮机，如图1、图2所示，包括底座8、对称固定在底座8两侧的第一拉力框架2和第二拉力框架6、第一油缸1和第二油缸7，第一油缸6水平固定于第一拉力框架2内，第二油缸7水平固定于第二拉力框架6内，第一油缸1和第二油缸7中心同轴；第一拉力框架2和第二拉力框架6相邻侧面的框体上设有能与车轴直径相适配的U型开口；两拉力框架之间垂直固定有用来顶压车轴实现升降的顶升油缸9，顶升油缸9的活塞杆端面固定有顶压块5。第一拉力框架2和第二拉力框架6的U型开口内侧面固定有U型钳口板10和U型钳口垫板4。