[实用新型]电驱蜗杆直传式绞车

说明书

一、技术领域

本实用新型涉及用于升降重物的绞车技术领域，是一种电驱蜗杆直传式绞车，特别适用于作为石油钻机绞车。

二、背景技术

目前，所有石油钻机配套的绞车具有一个共同的基本特征：绞车滚筒正向转动(游车上行方向为正、下行方向为负，下同)时由动力机通过机械传动装置(链轮、链条、传动轴、万向轴等)带动，从而上提钻具、套管等重物；而绞车滚筒反向转动时是靠大钩本身或悬挂物的重量在重力作用下向下运动，控制滚筒反向运动速度的大小靠刹车系统(带式刹车或盘式刹车)来控制。这种传统的石油钻机绞车在使用过程中存在以下问题：1、结构复杂：传统绞车内部由二到三根传动轴、若干个链轮和若干盘链条、电磁式(或水力式)减速系统、机械或液压式刹车系统、气压式控制系统等组成，结构复杂而且故障率高；2、传动效率低：由于结构复杂导致绞车在运行过程中自身能耗高，加上链条传动本身就是相对低效的传动模式，导致绞车的传动效率低下，另外由于绞车结构的原因，在钻机整体运转的情况下，绞车即使没有处于有效工作状态也要耗能(处于离合器一端的滚筒处于静止状态时离合器另一端的传动轴以及链轮和链条也是处于全速运行状态)，这就进一步加大了能源的消耗和降低了能源效率；3、安全性差：结构复杂必然导致结构性隐患增多，传统绞车的刹车系统存在结构性的安全隐患，不管是带式刹车系统还是盘式刹车系统，一旦刹车失控，大钩及所悬挂物体即刻成为自由落体，后果将是灾难性的；4、操作难度大：链条-离合器传动绞车在任何一个档位滚筒都是定速转动，滚筒无法实现微速或变速转动，再加上气胎离合器在咬合及分离过程中的滞后性，加大了准确操作滚筒的难度，特别在深井阶段和复杂地层要满足井下实际情况对游车运动的要求难度更大；5、现场噪音大。除此之外，传统绞车无法做到真正意义上的自动送钻也是问题之一。

三、发明内容

本实用新型提供了一种电驱蜗杆直传式绞车，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决传统绞车结构复杂、传动效率低、安全性差的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种电驱蜗杆直传式绞车，包括绞车底座、蜗杆底座、滚筒、滚筒轴、蜗轮、蜗杆、蜗杆轴和驱动电机；滚筒轴通过轴承座安装在绞车底座上，在滚筒轴上固定安装有滚筒，在滚筒左侧和右侧的滚筒轴上分别固定安装有蜗轮，在每个蜗轮的底部和顶部分别啮合有蜗杆，每个蜗杆均固定安装在蜗杆轴上，每个蜗杆轴均通过轴承座安装在蜗杆底座上，每个蜗杆轴的一端或两端与驱动电机的动力输出轴的外端固定安装在一起。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述轴承座可包括第一左轴承座、第二左轴承座、第一右轴承座和第二右轴承座；第一左轴承座、第二左轴承座、第一右轴承座和第二右轴承座均固定安装在绞车底座上，滚筒轴通过轴承安装在第一左轴承座、第二左轴承座、第一右轴承座和第二右轴承座内，在第二左轴承座与第二右轴承座之间的滚筒轴上固定安装有滚筒；蜗轮包括左蜗轮和右蜗轮；在第一左轴承座和第二左轴承座之间的滚筒轴上固定安装有左蜗轮，第一右轴承座和第二右轴承座之间的滚筒轴上固定安装有右蜗轮。

上述每个蜗杆轴的一端或两端与驱动电机的动力输出轴的外端均可通过连接法兰固定安装在一起。

上述每个蜗杆两侧的蜗杆轴上均可固定安装有飞轮。

上述蜗轮与蜗杆的接触面可分别呈相互配合的内弧形和外弧形。

上述绞车底座和蜗杆底座可固定连接在一起。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，由于采用了电机至蜗杆至蜗轮的直接传动模式，因此具有结构简单、传动效率高、安全可靠、节能降耗和优化操作环境的特点。

四、附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视结构示意图。

附图2为附图1的A-A向局部剖视结构示意图。

附图中的编码分别为：1为绞车底座，2为滚筒，3为滚筒轴，4为蜗杆，5为蜗杆轴，6为驱动电机，7为第一左轴承座，8为第二左轴承座，9为第一右轴承座，10为第二右轴承座，11为左蜗轮，12为右蜗轮，13为连接法兰，14为飞轮。

五、具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：