[实用新型]一种核电站防渗漏海水泵内涂层

说明书

技术领域

本实用新型属于一种海水泵防渗漏工艺，具体涉及一种核电站防渗漏海水泵内涂层。

背景技术

目前现有的某型海水泵泵壳为ZG1Cr18Ni9奥氏体不锈钢材质，经过多年的使用后，发现泵壳外壁多处出现腐蚀微孔渗漏现象。造成该现象的原因主要有如下几个方面：因海水氯离子含量高，泥沙含量大，含泥沙海水固液两相流对海水泵泵壳的腐蚀和冲刷磨损作用显著；泵壳材质为奥氏体不锈钢，抗点蚀系数较低，抵抗富含氯离子的海水的局部腐蚀能力较弱；泵壳制造方式为铸造，在壳体内部容易有毛细微孔等微小缺陷残留。这些微孔从泵壳内表面开始受海水不断的腐蚀并向外表面方向逐渐扩展直至贯穿泵壳最终形成泄漏点。因此需要对现有的海水泵做出改进以增强其防渗漏效果。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种能够消除和防止海水泵的渗漏问题的核电站防渗漏海水泵内涂层。

本实用新型是这样实现的，一种核电站防渗漏海水泵内涂层，它包括泵壳金属基体，在泵壳金属基体上涂有陶瓷环氧修复化合物，在陶瓷环氧修复化合物上涂有环氧陶瓷流体涂层，环氧陶瓷流体涂层上涂有环氧陶瓷流体涂层。

本实用新型的优点是，泵壳体内包括多层次的复合防腐耐磨涂层，形成可有效抵御含泥沙海水固液两相流腐蚀及冲刷磨损的复合涂层，从而从根本上消除和防止海水泵的渗漏问题。本实用新型不仅可以应用在海水泵泵壳上，实践表明在海水管道内壁，海水容器内壁等类似含泥沙海水工作环境中均可成功应用，且防渗漏效果良好。

附图说明

图1为本实用新型所提供的一种核电站防渗漏海水泵内涂层示意图。

图中，1泵壳金属基体，2陶瓷环氧修复化合物，3环氧陶瓷流体涂层，4环氧陶瓷流体涂层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作详细描述：

如果图1所示，它包括泵壳金属基体1，在泵壳金属基体1上涂有陶瓷环氧修复化合物2，在陶瓷环氧修复化合物2上涂有环氧陶瓷流体涂层3，环氧陶瓷流体涂层3上涂有环氧陶瓷流体涂层4。

其中，陶瓷环氧修复化合物2的厚度大于1500μm，环氧陶瓷流体涂层3、环氧陶瓷流体涂层4的厚度大于250μm，涂层总厚度大于2000μm。

先用陶瓷环氧修复化合物填充泵壳基体的腐蚀凹坑至与周边平齐，需紧密压实防止坑内包埋空气；然后再在基体表面均匀刮涂一层陶瓷环氧修复化合物以保证更佳的抗磨蚀能力，冲刷磨损严重的泵出口水室内表面可选用碳化物和陶瓷颗粒含量更多的超耐磨陶瓷环氧修复化合物；最后再涂装两道环氧陶瓷流体涂层，形成表面光滑、致密的防腐耐磨涂层，即可减少流体阻力增加泵效，又可防止含泥沙海水对泵壳的腐蚀和冲刷。该涂层一旦磨损减薄，可进行复涂，便于今后防腐维护。

可使用如下方法将海水泵进行处理：

先将泵壳内淤积的海水和泥沙清洗干净，然后对泵壳内部流道表面进行喷砂处理，将表面腐蚀产物，杂质，松脱物等清理干净，并获得一定的表面粗糙度，以增加涂层附着力。所有灰尘及松动物需清除，油脂需用通用清洗剂除去。喷砂后表面至少达到Sa2.5级，表面粗糙度达到75μm。所有松动磨屑和灰尘最后吹扫干净或真空吸除。喷砂并清理干净后用清洗剂对所有将要涂装的表面进行清洗。

随后立即按照配比要求将陶瓷环氧修复化合物的基体和活化剂在洁净的混合板或其它合适的表面上进行彻底的均匀混合。混合后的材料应尽快施涂。需将材料牢固地压实到上述处理过的泵壳内表面区域，在有深坑的点蚀面应注意避免空气的包埋。最后在泵壳金属基体表面形成一层均匀的，厚约1500的陶瓷环氧修复化合物涂层，以保证更佳的抗磨蚀能力。在冲刷磨损严重的泵出口水室内表面可选用碳化物和陶瓷颗粒含量更多的超耐磨陶瓷环氧修复化合物。

在陶瓷环氧修复化合物初步固化后立即按照配比要求将环氧陶瓷流体涂层的基体和活化剂在干净的器皿内彻底混合均匀，然后用干净的毛刷将流体涂层材料均匀地涂刷到陶瓷环氧修复化合物表面，厚度约250μm。待第一道涂层初步固化后即再次按照配比要求进行流体涂层材料的充分混合搅拌，然后再次均匀涂装第二道流体涂层，厚度约250μm。待所有材料完全固化后，即可形成一层厚度约2000μm的复合防腐耐磨涂层，可以有效地抵抗含泥沙海水固液两相流的腐蚀和冲刷磨损。

实践表明，经过一个燃料循环约15个月的运行考验，除泵壳出口水室叶轮两侧磨损最严重区域的涂层略有减薄外，其余表面均完好，几乎没有变化。今后可以通过对涂层减薄区域进行环氧陶瓷流体涂层的复涂，来保证对最严重磨损区域泵壳的持续保护。