[实用新型]环形平衡槽高压齿轮油泵浮动侧板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高压齿轮油泵浮动侧板，尤其是一种环形平衡槽高压齿轮油泵浮动侧板。

背景技术

目前，老式侧板的内侧补偿面为扇形平衡槽结构，在扇形平衡槽内引入高压油，导致齿轮油泵浮动侧板的受力不平衡，端面易烧伤，从而减少了高压齿轮油泵浮动侧板使用寿命。

发明内容

本实用新型的目的是克服已有技术的不足，提供一种环形平衡槽高压齿轮油泵浮动侧板。该侧板改善了齿轮油泵浮动侧板的受力平衡状态，提高了齿轮泵的工作性能和使用寿命。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种环形平衡槽高压齿轮油泵浮动侧板，由侧板、平衡槽、卸荷槽、小孔、环形槽、高压封闭区域组成。其特征是：在高压区的浮动侧板的一侧端面上设有卸荷槽，在卸荷槽上开有一个小孔；在两侧板内端面开设平衡槽，平衡槽与卸荷槽相连通。在侧板外侧面设有渐进式环形槽，在渐进式环形槽上安装密封圈形成高压封闭区域，高压封闭区域通过小孔引入高压油。

本实用新型具有以下优点：

1.侧板外侧渐进式环形槽安装密封圈后形成环形密封区，更接近侧板内侧压力分布；

2.平衡槽内引入高压油使侧板端面能够更平稳的支撑齿轮，防止端面烧伤；

3.通过控制环形槽的分布角度，能有效控制两端面受力的平衡；

4.由于侧板内侧平衡槽从动齿轮一侧较长，从而减小从动齿轮承受的径向力。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型的内侧补偿面结构示意图；

图2为本实用新型的外端面结构示意图；

图3为本实用新型的高压封闭区域示意图；

图4浮动侧板内侧端面最大推开力面积示意图；

图5浮动侧板内侧端面最小推开力面积示意图；

图中，a.平衡槽，b.卸荷槽，c.小孔，d.环形槽，e.高压封闭区域。

具体实施方式

参照图1，本实用新型包括侧板、平衡槽a、卸荷槽b、小孔c、环形槽d、高压封闭区域e。两侧平衡槽a处于浮动侧板内侧端面与齿轮接触带的中部环形区域，并且与浮动侧板高压区卸荷槽b相通。平衡槽a结构为宽度4mm，深度0.5mm，内侧半径R1的半圆环。两侧平衡槽a环形角度成不对称分布，处于从动齿轮一侧平衡槽略长，一般对于10齿的齿轮，α2不大于45。

参照图2、图3，侧板外侧端面则开设渐进式的环形槽d，且从动齿轮一侧环形槽略长。通过在环形槽d中放置密封圈来构成外侧面高压封闭区域e。

参照图4和图5，平衡槽a设计通过控制环形槽d的分布角度，有效控制两端面受力的平衡。环形平衡槽a角度的大小决定了浮动侧板内侧端面高压封闭区域面积的大小。为验证最终设计角度是否能最佳的平衡内外两侧端面的压力，通过用软件计算侧板两端面不规则高压受力面积，分析其受力状况。

由于各齿槽间高压油腔被环形槽连通，所以浮动侧板内侧端面高压区域所受压强基本相同，等于齿轮油泵高压区工作压强，同时也等于侧板反面W型高压封闭区域所受压强。比较侧板正反两侧高压封闭区域面积之差，即可判断压力的平衡程度。侧板内侧端面受力面积为图4、图5阴影部分；而外侧端面高压受力面积如图3所示，为外侧端面环形密封圈环所封闭的W形区域。

其工作原理：高压封闭区域通过小孔引入高压油，从而对侧板产生压紧力。在两侧板内端面开设平衡槽，能扩大推开力作用面积，使压紧力与推开力基本平衡。其中压紧力略大于推开力确保侧板与齿轮端面贴合，以防止泄漏。