[实用新型]一种管料上料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种为自动切管机床的上料技术，具体的说是一种管料上料装置。

背景技术

自动切管机是目前最先进的机、电、液一体化数控加工机床。该种机床改变以往采用单锯片直切的方式，代之以双锯片旋绕式铣切的方式，使得加工管径大大提高。数控技术的引用，使得该机床可以快速、精准定位，并可方便地改变切管的长度，机床的柔性加工能力得到极大地提高。目前其上料问题显得格外突出，也是制约该切管机切管效率的主要瓶颈。目前切管机加工的管料长度在6m以上，直径在100mm以上，其上料的方式主要靠吊车吊装到位。由于车间内吊车配备的数量有限，不能及时提供吊装作业，这也就大大降低了切管机的实际工作效率，同时频繁的吊装作业，会增加吊车的磨损，吊车的利用率也比较低，对操作员工的安全也产生一定的威胁。所以设计开发一种简单可靠的上料装置，配合切管机的工作，提高切管机的工作效率，是目前亟待解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型要解决的技术问题是提供一种简单可靠的管料上料装置，以配合自动切管机的工作，提高切管机的工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型管料上料装置包括：用于升降料仓的动作机构、用于翻转管料的翻料机构、用于驱动的液压机构以及凹形框架，所述凹形框架整体固定于地面上，动作机构安装于凹形框架内；翻料机构安装于凹形框架一侧壁上方，翻料机构在接料状态时，与凹形框架侧壁上方的出料口衔接。

所述动作机构包括齿条、齿轮、万向联轴器、链轮、链条及料仓底盘，其中齿条与齿轮啮合后，通过万向联轴器经多个链轮由多个链条的一端分别与料仓底盘固定连接；料仓底盘的宽度与凹形框架内的宽度相配合。

所述翻料机构具有翻料叶片、水平支撑杆及竖向支撑杆，其中翻料叶片为多个，串行安装于水平支撑杆上，再通过竖向支撑杆固定于地面上；翻料叶片在接料状态时，与凹形框架侧壁上方的出料口衔接。

所述水平支撑杆与竖向支撑杆通过轴套转动连接；所述翻料叶片上方设有只能使一根管料通过的挡板。

所述液压机构包括升降油缸及翻料油缸，其中升降油缸的活塞杆与齿条固连，翻料油缸的活塞杆与水平支撑杆固连；所述翻料油缸底部与框架底座为铰接，翻料油缸的活塞杆与一连杆的一端铰接，该连杆的另一端与水平支撑杆固连。

所述凹形框架在出料口处的侧壁高度低于相对侧的侧壁高度；所述料仓底盘向出料口方向倾斜。

本实用新型具有以下有益效果及优点：

1.本实用新型结构简单，仅由两个液压缸的动作配合即可实现管料的逐根上料。

2.本实用新型利用了齿条齿轮系、万向联轴器及链条链轮机构，实现运动转换，保证整个过程受力平衡，上料平稳。

附图说明

图1为本实用新型工作原理图；

图2为本实用新型结构简图；

图3为本实用新型的侧面视图。

具体实施方式

下面结合以下实施例及附图对本实用新型技术方案做详细说明。

如图1～3所示，本实用新型管料上料装置包括用于升降料仓的动作机构、用于翻转管料的翻料机构、用于驱动的液压机构以及凹形框架12，所述凹形框架12整体固定于地面上，动作机构安装于凹形框架12内；翻料机构安装于凹形框架12一侧壁上方，翻料机构在接料状态时，与凹形框架12侧壁上方的出料口衔接。

所述动作机构包括齿条2、齿轮3、万向联轴器4、链轮5、链条6以及料仓底盘7，其中齿条2与齿轮3啮合后，通过万向联轴器4经多个链轮5由多个链条6的一端分别与料仓底盘7固定连接；料仓底盘7的宽度与凹形框架12内的宽度相配合。

所述翻料机构具有翻料叶片9、水平支撑杆10及竖向支撑杆11，其中翻料叶片9为多个，串行安装于水平支撑杆10上，再通过竖向支撑杆11固定于地面上；翻料叶片9在接料状态时，与凹形框架12侧壁上方的出料口衔接；水平支撑杆10与竖向支撑杆11通过轴套转动连接；翻料叶片9上方设有只能使一根管料通过的挡板14。

所述液压机构包括升降油缸1及翻料油缸8，其中升降油缸1的活塞杆与齿条2固连，翻料油缸8的活塞杆与水平支撑杆10固连；翻料油缸8底部与凹形框架12为铰接，翻料油缸8的活塞杆与一连杆13的一端铰接，该连杆13的另一端与水平支撑杆10固连。