[实用新型]一种自同步液压油缸

说明书

技术领域

本实用新型属于液压设备的执行装置，特别涉及一种同步伸缩的液压油缸。

背景技术

在液压设备应用中，很多情况下要求两个或多个执行油缸同步伸缩。关于多个液压油缸的同步，现有技术已有多种技术方案，例如，机械控制实现同步、分流阀控制实现同步、电液伺服控制实现同步，但上述技术方案存在以下问题：(1)机械同步结构设计局限性大，油缸无法远距离分离使用；(2)采用分流阀成本较高且同步精度较低；(3)电液伺服控制系统复杂，成本高。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种安装灵活、同步精度高、结构简单、成本低廉的自同步液压油缸。

本实用新型所述自同步液压油缸，包括两个单活塞杆液压油缸和两个补油单向阀。所述两液压油缸的缸体内径不同，缸体内径大的称为大油缸，缸体内径小的称为小油缸，所述小油缸的无杆腔容油截面积与所述大油缸的有杆腔容油截面积之比为0.9～1.1∶1，且小油缸无杆腔与大油缸有杆腔通过管件连通，所述小油缸的有杆腔和所述大油缸的无杆腔均设置有与液压系统连接的油口；所述第一补油单向阀为顶杆控制式单向阀，所述第二补油单向阀为普通单向阀，第一补油单向阀的进油口与小油缸无杆腔和大油缸有杆腔连通，其出油口与第二补油单向阀的出油口连通，第二补油单向阀的进油口与小油缸的有杆腔连通。

从结构紧凑、减小体积的角度考虑，所述第一补油单向阀和第二补油单向阀优选安装在小油缸活塞杆的活塞安装端所开设的孔内，且第一补油单向阀位于孔口部位。两补油单向阀既可是钢球式，也可以是锥阀式。从本实用新型的总体结构考虑，选择锥阀式，即第一补油单向阀和第二补油单向阀均为圆锥形阀芯，两圆锥形阀芯为一体化结构，第一补油单向阀的阀芯尾部的延伸段形成控制第一补油单向阀开启的顶杆。

上述自同步液压油缸的同步精度，主要取决于所述小油缸的无杆腔容油截面积与所述大油缸的有杆腔容油截面积的比值，该比值越接近于1，同步精度越高，比值为1时，同步精度最高。因此，设计和加工制作时，优选所述小油缸的无杆腔容油截面积与所述大油缸的有杆腔容油截面积之比为1∶1。在油缸缸径和活塞杆尺寸没有严格要求的设备中，通常可以在油缸缸径和活塞杆杆径标准规格范围内实现同步精度误差小于3％。

根据需要，两个单活塞杆液压油缸可分离式安装或缸体组合成一体式安装。所述分离式安装是指两油缸相隔一定距离，分别安装在不同的位置。所述缸体组合成一体式安装，是指两油缸的缸体相连，且固定在同一位置。

本实用新型具有以下有益效果：

1、由于本实用新型所述自同步液压油缸不需要配置外部机械或电气控制装置，因而结构简单，便于根据需要灵活安装。

2、由于本实用新型所述自同步液压油缸的同步精度主要取决于所述小油缸的无杆腔容油截面积与所述大油缸的有杆腔容油截面积的比值，在现有的加工技术水平下，完全能实现精度高同步。

3、本实用新型所述自同步液压油缸除油缸外，仅需增加单向阀控制，因而结构简单，成本低。

4、两个补油单向阀的结构和安装位置，不仅使结构紧凑、体积减小，而且有利于提高使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型所述自同步液压油缸的液压原理图；

图2是单活塞杆小液压油缸的无杆腔容油截面的示意图；

图3是单活塞杆大液压油缸的有杆腔容油截面的示意图；

图4是本实用新型所述自同步液压油缸的一种结构简图。

图中，1-第一补油单向阀、2-第二补油单向阀、3-小缸活塞杆、4-小油缸缸体、5-小油缸活塞、6-大油缸活塞、7-大油缸缸体、8-大油缸活塞杆、9-第一补油单向阀阀座、10-阀芯、11-第二补油单向阀阀座、12-顶杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型所述自同步液压油缸的结构和工作原理作进一步说明。

本实施例中的自同步液压油缸用于铁路液压道岔捣固机，其结构如图4所示，包括两个缸体内径不同的单活塞杆液压油缸、第一补油单向阀1和第二补油单向阀2。其中，大油缸缸体7的内径为90mm，大油缸活塞杆8的杆径为40mm，小油缸缸体4的内径为80mm，小油缸活塞杆3的杆径为40mm，小油缸无杆腔B的容油截面积与大油缸有杆腔D的容油截面积之比为0.985，理论同步精度误差为1.5％。小油缸无杆腔B与大油缸有杆腔D通过管件连通，小油缸有杆腔A设置有与液压系统连接的油口E，大油缸无杆腔C设置有与液压系统连接的油口F。

根据铁路液压道岔捣固机的需要，小油缸缸体4和大油缸缸体7的端部固连为一体，如图4所示。