[实用新型]一种沉头零件的无心磨削装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种沉头零件的无心磨削装置。

背景技术：

通常在对沉头零件进行无心磨削加工时，是将被加工的沉头零件的杆部放在主动砂轮和导向轮之间，下面用托板托着，并由导向砂轮和托板对沉头零件进行径向定位，在沉头零件的杆端设置挡销，对沉头零件进行轴向定位，然后由主动砂轮对沉头零件进行磨削加工。但在实际加工时发现，由于沉头零件的长度在加工时存在误差，长度偏短，至使砂轮磨到沉头零件的支撑面底部的支撑面，产生根切。总长度偏长，至使砂轮磨不到沉头零件的支撑面底部原来的圆弧，产生双圆弧现象。为了解决上述加工缺陷，在加工沉头零件需要严格控制总长度。因此增加了工序来提高沉头零件的长度尺寸的加工精度，加工难度也相应提高，加工成本也有所增加，检验的工作量也大大提高。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于，提供一种沉头零件的无心磨削装置，以解决当沉头零件的总长度出现误差时产生根切和双圆弧的缺陷，同时可降低加工难度和加工成本，也减少了检验的工作量。

本实用新型是这样构成的：包括主动砂轮和导向轮，主动砂轮和导向轮之间设有间隙；在间隙下方设有用于支托沉头零件的托板。

上述的沉头零件的无心磨削装置中，所述托板的前上棱边为尖边。

前述的沉头零件的无心磨削装置中，所述托板的上表面为倾斜面；倾斜面与沉头零件的轴向平行。

前述的沉头零件的无心磨削装置中，所述托板的高度低于主动砂轮和导向轮的圆心。

前述的沉头零件的无心磨削装置中，所述导向轮与托板之间设有可调节的间隙。

前述的沉头零件的无心磨削装置中，所述主动砂轮和导向轮的厚度大于沉头零件的杆长。

前述的沉头零件的无心磨削装置中，所述主动砂轮与沉头零件的接触边倒圆，倒圆半径为沉头零件设计的支撑面底部连接圆弧。

与现有技术相比，由于本实用新型在加工时将定位基准选在沉头零件的支撑面底部圆弧处，避开了零件总长误差的影响，可以保证沉头零件的支撑面与杆部的光滑连接；避免了沉头零件的根切和双圆弧的加工缺陷，并减少了车端面工序，降低了生产成本，保证磨削了质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是现有技术的结构示意图；

图3是现有技术加工出的具有根切缺陷的沉头零件示意图；

图4是现有技术加工出的具有双圆弧缺陷的沉头零件示意图；

图5是本实用新型加工出的合格产品示意图。

附图中的标记为：1-主动砂轮，2-导向轮，3-托板，4-沉头零件，5-挡销，6-根切，7-双圆弧，8-支撑面，9-杆，R-连接圆弧。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不作为对本实用新型做任何限制的依据。

本实用新型的实施例：制作本实用新型的一种沉头零件的无心磨削装置时，包括现有无心磨床上常用的主动砂轮1和导向轮2，主动砂轮1起主磨削加工的作用，导向轮2起带动零件旋转和径向定位的作用。如图1所示，将主动砂轮1和导向轮2的厚度制作成大于沉头零件4的杆长，这样可以保证完整的同时磨削到整个杆长；在主动砂轮1和导向轮2之间设有间隙，使该间隙小于被加工的沉头零件4的杆直径，这样可避免沉头零件4落下，直至将沉头零件托起的作用；制作时，最好将主动砂轮1和导向轮2之间的间隙制作成可调方式，使其最小间隙小于被加工的沉头零件4的杆直径，最大间隙大于被加工的沉头零件杆直径；在间隙下方安装上托板3，该托板3主要起轴向定位的作用，同时也托着沉头零件4，制作时，托板3的前上棱边不倒圆，前上棱边必须保持尖边；将托板3的上表面制作成倾斜面，使该倾斜面与沉头零件4的轴向平行，并使托板3的高度低于主动砂轮1和导向轮2的圆心；将主动砂轮1与沉头零件4的接触边倒圆，并将该倒圆半径制作成与沉头零件4设计的支撑面底部连接圆弧R相同即成。

本实用新型所采用的方法是通过托板的上斜面托着沉头零件，并通过托板上的前上棱边与沉头类零件的支撑面底部定位，这样即可实现对沉头零件进行无心磨削的加工。本实用新型可以避免现有技术(见图2)加工沉头零件时出现的的根切(见图3)和双圆弧(见图4)的加工缺陷，本实用新型的托板的前上棱边不倒圆，前上棱边必须保持尖边。现有技术是采用有挡销5加工(见图2)，本实用新型是采用无挡销加工(见图1)，无挡销磨削时，定位以沉头零件的头下R处定位，零件的长度误差对磨削质量无影响，不管零件偏长或偏短，沉头零件的支撑面8与杆9之间的连接圆弧R都能光滑连接(见图5)，所以本实用新型保证了零件的磨削质量，减少了车端面工序，降低了生产成本，提高了生产率。