[实用新型]离心铸造炉管的双导向镗孔装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种离心铸造炉管镗孔装置，特别是涉及到一种内孔为φ164mm以下石化类离心铸造炉管镗孔的导向装置。

背景技术

长期以来，对于石化类炉管深孔加工的尺寸精度和表面粗糙度一直是制约深孔加工的一个瓶颈。因为在深孔加工过程中，镗刀的切削过程是看不见摸不着的，只有凭经验和感觉判断镗刀在深孔中是否仍然具有加工切削能力，而对加工的尺寸精度和表面粗糙度则是通过加工完成后测量发现的，在加工过程中很难控制加工的尺寸精度和表面粗糙度。因此提高深孔加工的尺寸精度和表面粗糙度则需要对镗刀的支撑和导向装置进行革新。

长期以来对于石化类炉管的深孔加工采用的支撑和导向方式为：镗头轴上套装有轴套，若干根均匀分布的弹簧通过铜套套装在所述轴套上；镗刀安置在另一轴套上，所述轴套套装在镗头轴上。在石化炉管镗孔过程中弹簧支撑在炉管内孔起支撑镗刀的作用，铜套在炉管内起为镗刀导向的作用。在长期生产中发现，此种导向和支撑方式加工的炉管存在如下缺点：

1.支撑稳定性差，炉管内孔粗糙度和尺寸精度难以保证。因为石化炉管采用离心浇注的方式，浇注后的内孔较为粗糙。对炉管进行镗孔时，起支撑镗刀作用的弹簧因为接触的炉管内孔粗糙面，且炉管高速旋转，从而弹簧在炉管内孔中也会发生摆动，由此产生弹簧对镗刀的支撑稳定性不够，使镗刀镗孔时发生晃动，降低了炉管镗孔表面粗糙度和尺寸精度。

2.对弹簧的质量要求高，生产合格率低。在炉管镗孔过程中，弹簧弹性不足压下后起不到支撑作用，韧性不够容易折断。一旦有1根弹簧脱落或折断就有可能造成整根工件加工不合格，且弹簧的质量检验在实际生产中又较为困难。因此弹簧的质量对炉管生产合格率有很大影响。

3.目前石化行业内的石化炉管内孔粗糙度要求一般为Ra3.2，而按照上述石化管镗孔加工方式，镗孔粗糙度一般能达到Ra6.3左右，较难满足设计要求。因此传统的深孔加工方式加工完炉管镗孔后，对炉管内孔粗糙度还要经过后期打磨或光刀处理，费时费力。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种离心铸造炉管的双导向镗孔装置，在现有的镗孔装置的基础上，增加一个导向支撑装置，一方面对弹簧起到保护作用，提高弹簧的使用寿命，另一方面通过该装置对镗孔后的内孔进行修光，进一步提高了炉管内孔粗糙度。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种离心铸造炉管的双导向镗孔装置，包括镗头轴、弹簧、铜套和镗刀，所述镗头轴上套装有轴套，若干根均匀分布的弹簧通过铜套套装在所述轴套上；所述镗刀安置在另一轴套上，所述轴套套装在镗头轴上；其特征在于：在所述镗刀的后部、所述镗头轴上套装有第三个轴套，在该轴套上插装有均匀分布的至少三根硬杂木。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

1.对镗刀进行双导向、双支撑，增加了镗刀支撑稳定性，提高石化炉管镗孔粗糙度和尺寸精度。因为弹簧在镗刀前部起到导向、支撑作用，硬杂木在镗刀后部起到导向、支撑作用，该装置增加了镗刀切割过程中的导向、支撑刚性，减少了镗刀的震动，使整个系统能够稳定、平稳的切削加工，从而提高镗孔粗糙度和尺寸精度。

2.由于硬杂木接触的是炉管已加工表面，不但可以提供稳定的支撑和高精度的导向，而且硬杂木还可以对炉管内壁进行修光，进一步提高了炉管内孔粗糙度。

3.由于镗刀后部有硬杂木导向、支撑，减少了对弹簧的依赖。即使加工过程中出现弹簧弹性不够或发生折断，由于镗刀有硬杂木作为支撑，可以避免很大一部分工件的报废。

4.使用该装置可使石化类炉管镗孔的壁厚偏差小于0.6mm，粗糙度在Ra1.6-Ra3.2之间。

附图说明

图1为本实用新型所述离心铸造炉管的双导向镗孔装置的结构示意图

1.镗头轴  2.铜套  3.弹簧  4.轴套A  5.镗刀  6.轴套B  7.硬杂木  8.轴套C  9.炉管

具体实施方式

从图1中可以看出，一种离心铸造炉管的双导向镗孔装置，包括镗头轴1、弹簧3、铜套2和镗刀5，镗头轴1上套装有轴套A4，若干根均匀分布的弹簧3通过铜套2套装在轴套A4上；镗刀5安置在另一轴套B6上，轴套B6套装在镗头轴1上；在镗刀5的后部、镗头轴1上套装有轴套C8，在该轴套C8上插装有均匀分布的至少三根硬杂木7。硬杂木7在镗刀5后部起到导向、支撑作用，并对炉管9内壁进行修光，进一步提高了炉管内孔粗糙度。

该装置可用于φ164mm以下离心铸造炉管的镗孔中。