[实用新型]冷轧机弯辊控制系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种冷轧机，尤其是涉及一种对冷轧机弯辊控制系统等结构的改良。

背景技术

目前冶金行业传统的金属带材轧机，是由上、下工作辊和上、下支撑辊以及上、下工作辊轴承座、液压缸所组成。中国专利公开了一种轧机工作辊正/负弯辊装置(授权公告号：CN 201197990Y)，其包括分别位于轧机上、下工作辊两端轴承座位置的四个上弯辊块和与四个上弯辊块相配合的四个下弯辊块，上弯辊块和下弯辊块分别具有同轴的阶梯孔，在阶梯孔中设置液压缸组件，液压缸组件包括由上密封盖、密封环和下压盖及密封设置在下弯辊块孔中的游离活塞和活塞，活塞杆穿过上密封盖进入上弯辊块的孔中，其顶端设置有防止上弯辊块脱出的螺母，并设置有与上弯辊块固定连接的、限定活塞杆顶端的上压盖，下弯辊块上设置有正弯进油口和负弯进油口，正弯进油口位于活塞上方与上密封盖之间，负弯进油口位于活塞下方与密封环之间；上弯辊块和下弯辊块滑动地安装在各自的导向滑板上，导向滑板通过底板与左右机架立柱联接在一起，在下弯辊块与底板相接处设有托住下弯辊块底部、并与底板固定在一起的挡块，上弯辊块和下弯辊块沿工作辊的轴向截面为工字型，导向滑板外表面形状与工字型的柱体两侧的凹槽形状相配，底板与上弯辊块、下弯辊块相接的面具有与上弯辊块、下弯辊块相配合的凹槽。但这种弯辊装置的控制系统在正负弯选择时需要先按下正负弯选择按钮，然后再给定对应电位器的量，还必须把另一个电位器撤到零位，导致正弯选择时间长，不利于板型控制。另外由于控制系统中采用的是比例减压阀，比例减压阀本身具有控制精度低、反应不灵敏等缺点，导致正负弯反应迟钝、控制精度不高，板型控制不好，轧机速度升不上去。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种冷轧机弯辊控制系统，其主要是解决现有技术所存在的弯辊装置的控制系统在正负弯选择时需要先按下正负弯选择按钮，然后再给定对应电位器的量，还必须把另一个电位器撤到零位，导致正弯选择时间长，不利于板型控制的问题；本实用新型还解决了控制系统中采用的是比例减压阀，比例减压阀本身具有控制精度低、反应不灵敏等缺点，导致正负弯反应迟钝、控制精度不高，板型控制不好，轧机速度升不上去等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的冷轧机弯辊控制系统，包括正弯液压缸组与负弯液压缸组，其分别连接有正弯换向阀、负弯换向阀，其特征在于所述的正弯换向阀、负弯换向阀各通过油管连接有正弯伺服阀、负弯伺服阀，正弯伺服阀、负弯伺服阀连通进油管、回油管，正弯换向阀、负弯换向阀连通泄油管，正弯伺服阀、负弯伺服阀通过电缆连接有正负弯电位器。可以通过正负弯电位器上的正弯电位器、负弯电位器增加或减少给定量，从而可以控制增加或减少弯辊的压力。进油管与回油管分别连通正弯伺服阀、负弯伺服阀的进油口与回油口，正弯伺服阀、负弯伺服阀再通过另一个油口分别与正弯换向阀、负弯换向阀连通。正弯换向阀、负弯换向阀通过回路与正弯液压缸组与负弯液压缸组连通，正弯液压缸组与负弯液压缸组内部有相对设置的多对液压缸。正弯液压缸组的各对液压缸的活塞朝向相反，负弯液压缸组的各对液压缸的活塞朝向相对。正弯换向阀、负弯换向阀通过泄油口汇总到泄油管处泄油。

作为优选，所述的正弯液压缸组与负弯液压缸组都为四对液压缸。液压缸的数量可以根据需要的弯辊压力而定。

因此，本实用新型具有将原比例减压阀替换为伺服阀，伺服阀的控制精度与灵敏度较高，正负弯给定不需要选择按钮，可以直接调节电位，伺服阀能根据电位器的给定量相应地增加或减少弯辊的压力，使得产品质量得到提高，轧机速度也得到很大提升，结构简单、合理等特点。

附图说明

附图1是本实用新型的一种结构示意图。

图中零部件、部位及编号：正弯液压缸组1、负弯液压缸组2、正弯换向阀3、负弯换向阀4、正弯伺服阀5、负弯伺服阀6、进油管7、回油管8、泄油管9、电缆10、正负弯电位器11。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本例的冷轧机弯辊控制系统，如图1，有进油管7、回油管8、泄油管9，进油管7分别连通正弯伺服阀5、负弯伺服阀6，正弯伺服阀5、负弯伺服阀6通过油管分别连通有正弯换向阀3、负弯换向阀4，正弯换向阀3、负弯换向阀4分别连通有正弯液压缸组1、负弯液压缸组2，正弯液压缸组1与负弯液压缸组2都为四对液压缸。正弯换向阀3、负弯换向阀4连通泄油管9。正弯伺服阀5、负弯伺服阀6通过电缆10连接有可调节电位的正负弯电位器11。

使用时，通过正负弯电位器11调节电位，正弯伺服阀5、负弯伺服阀6会根据电位给定量相应增加或减少弯辊的压力。