[实用新型]隔膜滤板自加热模压成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种在滤板面上直接模压成型隔膜的隔膜滤板自加热模压成型装置，属于隔膜滤板制造领域。

背景技术

CN101249703、名称“模压式隔膜滤板及成型方法”，该发明是一种在滤板芯面上将隔膜直接模压成型的结构及成型方法，它包括滤板芯，滤板芯放入下模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的一面，然后将上模与下模框合模，冷却后即构成一体化单面塑料隔膜滤板，然后将单面滤板翻个面放入下模框内，在滤板芯的鼓膜面置有可降解的模芯，然后将塑胶后的塑料团放到滤板芯的鼓膜面的面上，然后将上模与下模框合模，冷却后即构成一体化双面塑料隔膜滤板芯。其不足之处：合模时，由于滤板受力不均，易产生弯曲变形，直接影响隔膜与滤板之间的密封可靠性，使用中易发生隔膜与滤板间渗液、漏液现象。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种在滤板面上直接模压成型隔膜的隔膜滤板自加热模压成型装置。

设计方案：为了实现上述目的。1、下模油缸中的活塞面直接与下模滤板一面相触的设计，是本实用新型的技术特征之一。这样做的目的在于：油缸式上模中活塞即为可移动式上模，它与下模油缸中的活塞所承受压力相等，当下模即滤板的一面与下模油缸中的活塞面相触时，其滤板一面所得到的支撑力即为下模油缸中活塞支撑力，而下模活塞支撑力与作用油缸上模(活塞)支撑力相等，因此采用下模油缸中的活塞支撑下模(滤板)，可以避免下模(滤板)受压弯曲、断裂，确保了滤板不变形，延长了滤板的使用寿命，并且自动化程度高，操作方便，工作效率高。2、上模(活塞)内电加热管的设计，是本实用新型的技术特征之二。这样做的目的在于：模压时，通过温控器对电加热管控制，可以使上模处于加热状态，从而使被模压的塑料团处于最佳的模压状态，所形成的隔膜能够与滤板四周形成完全可靠的密封，从而防止渗液、漏液现象的发生。3、下模油缸缸腔四周开有凸台且用于支撑滤板的设计，是本实用新型的技术特征之三。这样做的目的在于：油缸缸腔四周及凸台与滤板四周面形成良好的吻合、形成隔膜成型腔，确保隔膜的模压成型。

技术方案：隔膜滤板自加热模压成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模且油缸式上模的模腔为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面为油缸活塞面且油缸活塞位于上模油腔内，隔膜成型腔成型面内设有电加热管且电加热管通过导线与温控器的输出端连接；所述下模由滤板和下模油缸构成，滤板一面与下模油缸中的活塞面相触、另一面为下模模面；所述上模油腔和活塞腔通过输油管与液压站连通。

本实用新型与背景技术相比，一是滤板两面受力相等，在其上模压隔膜时，既不会产生弯曲变形，也不会压裂滤板，确保隔膜与滤板之间的可靠密封；二是使用中不会发生隔膜与滤板间渗液、漏液现象；三是通过调整下模油缸中活塞的移动量，可以方便地控制所制隔膜的厚度。

附图说明

图1为隔膜滤板自加热模压成型装置的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1。隔膜滤板自加热模压成型装置，它包括上模和下模，所述上模为油缸式上模1且油缸式上模1的模腔4为隔膜成型腔，隔膜成型腔成型面3为油缸活塞面且油缸活塞13位于上模油腔2内，隔膜成型腔成型面3内设有电加热管12且电加热管12通过导线与温控器11的输出端连接；所述下模7由滤板6和下模油缸构成，滤板6一面与下模油缸中的活塞9面相触、另一面为下模模面；所述上模油腔2和活塞腔8通过输油管与液压站10连通。所述滤板6四周与下模油缸缸壁的支撑凸台的台面相触。所述活塞9面与位于其上的滤板6面相吻合且用于支撑滤板6。所述油缸式上模1和下模油缸所产生的力相等。其隔膜滤板自加热模压成型方法，滤板6一面放入下模油缸缸壁的支撑凸台的台面，下模油缸工作且使下模油缸中的活塞9面与滤板的凹槽面相触，将可降解模芯5置入滤板的另一面，然后将塑胶后的塑料团放到可降触模芯5上，此时指令通电加热后油缸式上模1下移，将加热的塑料团压合在滤板6的另一面，冷却后即构成单面塑料隔膜滤板。所述可降解的模芯5为纸或水解材料或水解脱模剂。所述活塞13与活塞9之间承受的压力相等。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本实用新型作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本实用新型设计思路的简单文字描述，而不是对实用新型设计思路的限制，任何不超出本实用新型设计思路的组合、增加或修改，均落入本实用新型的保护范围内。