[实用新型]一种用于重切削的双面槽型可转位数控车削刀片

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属切削加工领域的一种可转位数控车削刀片，特别是一种用于碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁或高温合金工件粗加工的双面槽型可转位数控车削刀片。

背景技术

在常规硬质合金刀片的重加工过程中，通常使用带多个切削单元的可转位数控车削刀片，这些刀片的切削刃前端带有负前角，断屑器由断屑槽及位于各过渡切削刃后部的加强断屑台组成，装夹于平台式刀槽。此类刀片虽然具有体积小、硬度高、切削刃韧性强、耐磨性好、通用性强等特点，但由于其槽型简单，无刀尖倾角，切削区域过多，因此存在切削阻力大、残屑排出方向不定、刃尖温度过高等影响刀片寿命的缺陷，特别是无法同时满足碳钢、合金钢、不锈钢或高温合金工件的大进给重加工时的切削要求，在切削过程中存在切削温度高、加工切削硬化严重、易形成积屑瘤、塑性变形抗力大及表面质量和精度不易保证，生产效率低的技术难题。

目前，在重切削领域通常使用焊接刀片，最大切深只能达到的8mm，无法满足重切削要求切深范围达到10mm以上的要求。

发明内容

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型要设计一种在碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁或高温合金工件的粗加工过程中克服刃尖应力集中、在大切深情况下可保证表面加工质量的用于重切削的双面槽型可转位数控车削刀片。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种用于重切削的双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，沿长轴方向有两个切削刃、沿短轴方向有两个修光刃，所述的切削刃为螺旋刃，刀尖夹角α大于菱形四边形长轴方向的夹角；所述的切削刃由主切削刃和副切削刃构成，主切削刃为负前角、与水平方向夹角为β、刃尖水平方向宽度为a，副切削刃为大正前角、与水平方向夹角为γ、刃尖水平方向宽度为c；每个切削刃设置有一个刀垫支撑面；在切削刃的角分线两侧各有3-5个减磨器，呈点阵式排列；在刀尖角分线两侧设有导屑排屑槽，其槽型为顺时针方向的外螺旋线。

本实用新型所述的刀尖夹角α为80-95°，主切削刃与水平面的固定夹角β为10-20°，副切削刃的固定夹角γ为13-23°，主切削刃水平方向宽度a为0.1-0.3mm，副切削刃水平方向宽度c为0.3-1.2mm。

本实用新型所述的修光刃沿角分线的宽度b为1.5-3.5mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、由于本实用新型将切削刃设计成螺旋刃，具有类似于钻头的功能，将刃尖的集中应力通过螺旋型结构进行分散，对于刃尖寿命有着显著的改善。本实用新型主副切削刃设计使得该款槽型在进行大切深的同时也提高了被加工件的表面质量。

2、由于本实用新型增加修光刃的设计，更好地解决了大切深时被加工件表面质量问题，使得该款刀片的加工效率有了显著提高。

3、由于本实用新型的导屑排屑槽为顺时针方向的外螺旋线，此设计可令残屑更好的沿螺旋方向排出，此设计对于厚度较大的残屑达到了更好的控制，解决了厚度较大的残屑不易排出的技术难题。

4、由于本实用新型采用负前角设计，使得刃尖强度更大，更适合于重切削。最佳切削适用参数为：进给范围0.25-0.8mm/rev，切深范围2.0-10.0mm。最大切深范围比现有的焊接刀片8.0mm提高25％。

5、由于本实用新型特殊结构设计，实现了通用性强，适合于碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁或高温合金等多种金属材料工件的重切削加工。

6、由于本实用新型的减磨器采用点阵式排列，有效地保护了切削刃，使得切削刃的耐磨性和寿命有了显著提高200％。

7、由于本实用新型使用时必须配合专用刀垫，因此特别设计有刀垫支撑面，使得刀片与刀垫连接更为紧密，解决了由于刀片在刀柄内固定不稳带来的工件表面质量不高的技术难题。

8、本实用新型槽型特别适用于CN型0°后角的80°菱形四边形刀片、WN型0°后角的80°凸三角形刀片。

附图说明

本实用新型共有附图4张，其中：

图1是用于重切削的双面槽型可转位数控车削刀片平面形状示意图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是图1的B-B剖视图。

图4是用于重切削的双面槽型可转位数控车削刀片立体形状示意图。

图中：1、切削刃，2、修光刃，3，导屑排屑槽，4、减磨器，5、刀垫支撑面。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步地说明。如图1-4所示，一种用于重切削的双面槽型可转位数控车削刀片，所述的刀片为菱形四边形、上下两面结构相同，沿长轴方向有两个切削刃1、沿短轴方向有两个修光刃2，所述的切削刃1为螺旋刃，刀尖夹角α大于菱形四边形长轴方向的夹角；所述的切削刃1由主切削刃和副切削刃构成，主切削刃为负前角、与水平方向夹角为β、刃尖水平方向宽度为a，副切削刃为大正前角、与水平方向夹角为γ、刃尖水平方向宽度为c；每个切削刃1设置有一个刀垫支撑面5；在切削刃1的角分线两侧各有3-5个减磨器4，呈点阵式排列；在刀尖角分线两侧设有导屑排屑槽3，其槽型为顺时针方向的外螺旋线。所述的刀尖夹角α为85°，主切削刃与水平面的固定夹角β为15°，副切削刃的固定夹角γ为18°，主切削刃水平方向宽度a为0.2mm，副切削刃水平方向宽度c为0.8mm。所述的修光刃2沿角分线的宽度b为1.9mm。