[发明专利]用于制作热塑性材料容器的模具的模具底座及包括至少一个具有所述模具底座的模具的塑造成型装置

说明书

总的来说，本发明涉及通过吹制或拉伸吹制的方式制造容器，尤 其是瓶子的领域，该容器由热塑性材料例如聚酯(PET)制成。

容器最难生产的部分是底座。容器中装的圆柱状液体的重量确实 由容器的底座承载，并且如果其没有足够的机械强度，它会因此走样， 且容器不能再以一种稳定的方式放置在支撑物上了。

因此，底座是通过吹制或拉伸吹制的方式正确成型的容器中最难 以制作完成的一部分，这是因为非常大的材料厚度使得拉伸很慢，并 且更难以制成。

容器底座中央部分的塌陷改变了容器壁的位置和/或倾斜度。容器 不能够再在一个平坦的支撑物上稳定地放置了。

为了提高其机械强度，底座通常会是一个复杂的，甚至是非常复 杂的形状，并带有很多凹陷形状和突出形状的缓冲以达到理想的机械 强度。

在底座上的任何地方，为了防止底座在液体的重量和内部的压力 下的塌陷(这种类型的容器通常是为了容纳碳酸液体)，足够的机械 强度是必要的。

另外，底座复杂的形状需要对吹制的条件进行有力的控制，尤其 是吹制的压力，以便能够正确地形成容器的底座。

直至现在，底座部分材料的正确变形已能通过在高压下(通常在 40×10⁵帕斯卡)的吹制操作来实现了，这使得这一材料的正确变形 与实际每小时几千只容器这么高的生产率相关联。

然而，在这种高压下吹流体(一般是空气)的生产就材料和电能 消耗方面而言是非常昂贵的，制造商希望在这个水平上能够节省消 耗。此外，在目前生产条件下也无法设想生产速度能够进一步加快。

我们还应该强调角位移，其中，容器的材料在变形时必须受上述 角位移的影响，导致预成型的容器底座的半球形状反向地对着容器壁 (基于一个近似的锥形面)；根据该位置，材料可能受到90°甚至更 大的角位移的影响。

这样，与在该区域有较大厚度材料的情况相结合，能导致成型腔 壁的材料镀层不足，以及导致与模具相比材料冷却情况低劣，这可能 导致该底座或者容器底座某些部分的质量更差。此外，这种材料的大 的角位移需要一定的时间。

热塑性材料容器的制造商不断试图改善生产的经济情况，并同时 试图在可行的更低的吹制压力下(相对模具可能会导致材料没有足够 的镀层)制造需要较少热塑性材料的容器，以及特别地是不断提高的 生产率(成型期间需要材料能被更快地处理)。

最难吹制的部分是模具底座中的离模具底座的中轴线距离最大 的部分。

如果存在这样的区域，在其中形成预成型的吹制材料会累积，并 阻止了上述的材料在整个模具底座上自由地流过，那么困难就进一步 加大了。

图1显示了这样一个根据现有技术的模具底座的图解视图。

模具底座1，如图1所示，主要是为一个模具设计的，所述模具 通过吹制或拉伸吹制的方式制造容器，尤其是瓶子，其主要由热塑性 材料制作做而成，例如聚酯，其中容器中有一个躯干和一个底座，所 述底座包括一个冠状的周边座，其内部连接到形成了一个拱顶的中心 区域，所述拱顶包括多个交替的径向辐射的压印部分及突起部分，所 述压印部分及突起部分在上述模具底座中心轴周围等角度分布。为了 吹制所述中心区域和容器底座，所述模具底座1包括：

-多个等角度分布的径向辐射状的突起分支2，并大致辐射状地 向模具底座1的X轴延伸；

-一个中心柱身3，其包括一连接所述的分支2的侧壁4；

-间隙5，其形成将所述分支2彼此有规律地分隔开的扇形部分。

模具底座1专门为了这样的容器成型而设计的，该容器在很高的 温度下被填充，即，使用加热的液体。这些容器通常被称为“HR” (耐热)。

但是，依据现有技术，每个辐射状突起分支2具有一个板型上部 部分6，其限定了两个大体上成直线的且彼此通过凹进的连接区域9 连接的附属部分7，8，其中第一附属部分7大体上是直线型的并与中 心柱身部分3的侧壁4相连接，而第二个附属部分则大体上是相对于 X轴倾斜的。

此外，在中心柱身部分3的侧壁4与底座支撑部分10之间的每 个间隙5都形成有一个有一定角度的边界11。