[发明专利]车体的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种车体的生产方法。

背景技术

在车体的涂装工序中，通常在电沉积涂装后、中涂层涂装后、顶涂层底涂装后以及顶涂层清洁涂装后的各个时刻，实施对涂装面进行加热的烘烤作业。这样，若烘烤作业的次数多，则干燥炉的数量也增多，因此，导致涂装工序所消耗的热量庞大。从节能的观点来看，需要降低所消耗的热量。

本发明人等此前已提出有能够降低加热涂装面所需要的热量的车体的生产方法(参照专利文献1)。

图11表示专利文献1中公开的现有的车体的生产方法。参照图11，在步骤(以下简称为ST)01中，在车体表面进行电沉积涂装，在170℃下对电沉积涂装面加热20分钟。在ST02中，在电沉积涂膜进行中涂层涂装。在ST03中，作为第一预加热，在70℃下对中涂层涂装面加热5分钟。在ST04中，在中涂层涂装面之上进行顶涂层底涂装。在ST05中，作为第二预加热，在80℃下对顶涂层底涂装面加热10分钟。在ST06中，在顶涂层底涂装面之上进行顶涂层清洁涂装。在ST07中，在140℃下对顶涂层清洁涂装面加热30分钟。

在ST03的第一预加热和ST05的第二预加热中，与ST07的加热相比，由于以更低的温度、更短的时间进行加热，因此，可以减少加热所需的热量。由于这种涂装方式在三次涂装之后进行一次加热，因此被称为“三涂一烘”。

另外，有时在底涂层的电沉积涂膜的表面生成突起。由于该突起导致涂装外观恶化，因此，要求除去突起以使涂膜表面平滑。以往，已知有专利文献2所公开的车体生产方法，该生产方法在形成电沉积涂膜之后，包含作为使电沉积涂膜表面平滑的作业的研磨作业。

图12表示专利文献2所公开的现有的包含研磨作业的车体的生产方法。在图12中，车体自左向右被搬送。电沉积涂装装置300构成为具有：对车体301进行电沉积涂装的电沉积槽302、除去附着于车体301的多余的电沉积涂料的水洗部303、车体载置更换部304、加热车体301的电沉积涂装面的干燥炉305、通过操作员进行车体301外表面的电沉积涂膜的研磨的研磨部306。

在专利文献2的电沉积涂装装置300中，由于通过研磨部306对电沉积涂膜的表面进行研磨，因此，即便在电沉积涂膜表面生成有突起的情况下，也可以除去突起而使涂膜表面平滑。

然而，由于电沉积涂膜的厚度为非常薄的数十μm，因此，需要慎重地进行研磨作业以防止剥离涂膜。若慎重地进行研磨作业，则存在研磨量(日文：研磨代)不足的倾向，有可能导致突起的除去量不充分而残留突起。

在残留有突起的电沉积涂膜上，实施图11的ST02所示的中涂层涂装、ST04所示的顶涂层底涂装以及ST06所示的顶涂层清洁涂装。接着，若进行ST07所示的加热，则从剖面看时，中涂层涂膜、顶涂层底涂膜以及顶涂层清洁涂膜以沿着突起的方式形成，因此，在顶涂层清洁涂膜的表面生成突起。这样，若在车体的外表面存在突起，则导致涂装品质降低。

专利文献1：(日本)特开2007-229671号公报

专利文献2：(日本)特开平8-187652号公报

发明内容

本发明的目的在于可以提供一种不进行电沉积涂膜上的突起除去而可以提高涂装品质的车体的生产方法。

根据本发明的一方面，提供一种车体的生产方法，对进行前处理之后的车体进行中涂层涂装(中塗り塗装)和顶涂层涂装(上塗り塗装)来生产车体，该前处理对车体进行脱脂和洗净等，该生产方法的特征在于，在所述前处理工序之前，包含降低车体外表面的表面粗糙度的研磨工序。

这样，通过在前处理工序之前进行研磨工序，不需要再追加车体研磨后的洗净工序及干燥工序，因此，可以提供一种使用紧凑的涂装线的车体的生产方法。进而，可以提供一种能够实现节能且可以降低CO₂的排放量的车体的生产方法。

优选为，所述中涂层涂装所使用的中涂层涂料为将异氰酸酯化合物作为交联剂的双液型涂料。

本发明人等确定，如之前申请的日本专利文献1(特开2007-229671号公报)中所公开的那样，通过在三涂一烘方式中应用将异氰酸酯化合物作为交联剂的双液型中涂层涂料，可以防止中涂层涂膜和顶涂层涂膜在混合的状态下固化。

进而，本发明人等确定，若车体的外表面和电沉积涂膜平滑，则防止因将异氰酸酯化合物作为交联剂的双液型中涂层涂料而引起的其与顶涂层涂料混合的混合防止功能稳定地发挥作用，不会产生中涂层涂膜和顶涂层涂膜在混合的状态下固化的情况。因此，涂装外观提高。