[发明专利]充气轮胎及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及充气轮胎及其制造方法，更详细地说，涉及可提高轮胎构成部件的连接部的耐久性的充气轮胎及其制造方法。

背景技术

一般而言，轮胎构成部件大多为片状，其端部彼此连接而将轮胎构成部件进行组装。这种连接部的接合方法，包括将轮胎构成部件的端部彼此相互重合的重叠方式和将轮胎构成部件的端部彼此对接的对接方式。

在这些轮胎构成部件中，内衬层、胎体层是通过在轮胎成型鼓上沿轮胎圆周方向配置、并将其轮胎圆周方向的端部彼此连接来形成的。因此，在使该成型体膨径的成型时的提升工序、使未硫化轮胎在硫化模具内膨径的硫化时的提升工序中，沿轮胎圆周方向向连接部施加大的剪切力。因此，对于内衬层、胎体层的连接部，如图6所示，可以采用将轮胎构成部件1的端部1a彼此相互重合的重叠方式。该端部1a彼此的重叠宽度x被设定为能够充分吸收由剪切力产生的偏差量的大小。

当该重叠宽度x较小时，对于充气压保持在高压的重载荷用充气轮胎，在胎肩部负有大的负荷。因此，胎肩部的胎体部件的连接部2发生开口，配置在胎体层内周侧的内衬橡胶、接合橡胶进入连接部2。这就是发生胎面胶破坏的所谓漏气故障的原因。

但是，当为了确保连接部2的粘接强度，而使端部1a彼此的重叠宽度x过大时，连接部2的刚性就会局部增大，因此轮胎旋转时的振动变大，轮胎的均一性(均匀性)恶化。因此，为了兼顾耐久性和均一性，端部1a彼此的重叠宽度x设定在何种程度成为重要课题。

为了解决该问题，提出了在胎体层等轮胎构成部件的端部，突出地形成厚度变薄至约1/2的耳橡胶，使该耳橡胶彼此重合而连接的提案(例如，参照专利文献1)。但是，在该提案的方法中，由于需要用于在端缘形成耳橡胶的工序，因此生产率下降。进而，在连接操作时薄质的耳橡胶易于产生弯曲，因此有在连接部包入空气、耐久性下降的问题。

专利文献1：日本特开2001-322403号公报

发明内容

本发明的目的是解决上述问题，提供可提高轮胎构成部件连接部的耐久性的充气轮胎及其制造方法。本发明的另一目的是提供可以改善轮胎的均匀性、同时提高轮胎构成部件连接部的耐久性的充气轮胎及其制造方法。

用于实现上述目的的本发明的充气轮胎，包含下述构成：片状的轮胎构成部件沿轮胎圆周方向配置，并且其轮胎圆周方向的端部彼此连接，所述充气轮胎的特征在于，在上述轮胎构成部件的连接部被覆熔接有由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的薄膜。

进而，在上述构成中，优选以下(1)～(5)所述的构成。

(1)上述连接部以使上述端部彼此相互对接的对接方式构成，并且以跨越上述端部之间的表面的方式被覆上述薄膜。

(2)上述连接部以使上述端部彼此相互对接的对接方式构成，并且上述薄膜夹入上述端部之间。

(3)在上述薄膜的表面配置粘接层，使该粘接层面对上述轮胎构成部件。

(4)使硫化后的轮胎的上述薄膜的厚度为10～1500μm，并且使上述连接部中的上述薄膜相对轮胎圆周方向的总被覆宽度为20～150mm。

(5)使上述轮胎构成部件形成内衬层或胎体层。在该情况下，优选用丁基系橡胶组合物构成上述内衬层。

另外，本发明充气轮胎的制造方法的特征在于，在轮胎成型鼓上配置内衬层，并且在该内衬层的连接部被覆由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的薄膜，接着在上述内衬层的外周卷绕胎体层，并且在该胎体层的连接部以夹入由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的薄膜的方式对接接合，然后将上述内衬层的连接部和上述胎体层的连接部进行加热，使上述薄膜热熔融。

根据本发明的充气轮胎，由于在轮胎构成部件的连接部被覆熔接了由热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成的薄膜，因此连接部的接合强度可以通过该薄膜的被覆而提高，在轮胎成型时、轮胎硫化时的提升工序中，可抑制连接部的开口。此外，由于在熔接时，构成薄膜的热塑性树脂或热塑性弹性体组合物流入连接部的空隙并进行填充，因此对于硫化后的轮胎，连接部的粘接强度被进一步加强，从而可以提高轮胎的耐久性。

并且，由于这样提高了连接部的粘接强度，因此可以使连接部以对接方式形成。即使对于连接部以重叠方式形成的情况，由于可使重叠宽度尽可能地小，因此可以改善轮胎的均匀性。