[发明专利]充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及充气轮胎的制造方法，更详细地说，本发明涉及在制造具有包含热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的内衬层的充气轮胎时，不经过热塑性树脂等的膜成型工序，形成均匀且没有缺损的内衬层地制造充气轮胎的方法。

背景技术

作为充气轮胎的内衬层，代替现有的使用丁基系橡胶组合物，使用比橡胶的耐透气性显著优异的热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的充气轮胎逐渐实用化。

但是，作为内衬层设计热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的情况下，需要预先使这些材料形成膜状，将其组装到未硫化轮胎的内面，因此不但需要膜成型用的设备，而且薄膜的膜处理方面的麻烦的操作工序多，因此存在生产率恶化的问题。

作为这样的问题的对策的一环，提出了在轮胎内面散布或涂布特定的高分子物质溶液、乳液来形成内衬层的方案(参照例如专利文献1、2)。但是，在这些方案中，存在下述问题：涂布的溶液、乳液飞散的有机溶剂使得操作环境恶化。因此，为了防止操作环境的恶化，需要用于除去飞散的有机溶剂的设备、与此相伴的新的工序，因此存在经济性、生产率显著下降的问题。

现有技术文献

专利文献1：日本特开平5-318618号公报

专利文献2：日本特开平7-81306号公报

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，提供不会伴随生产率的下降、操作环境的恶化地、形成包含热热塑性树脂、热塑性弹性体组合物的内衬层的充气轮胎的制造方法。

为了实现上述目的的本发明的充气轮胎的制造方法的第1发明，其特征在于，在将不含内衬层的未硫化轮胎成型后，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到该未硫化轮胎的内面，然后将该未硫化轮胎硫化，从而使上述粉体热融着(thermal adhesive)在上述未硫化轮胎的内面，形成内衬层。

另外，第2发明的特征在于，在将不含内衬层的充气轮胎进行硫化成型后，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到硫化后的充气轮胎的内面，然后对该充气轮胎的内面进行加压加热，从而使上述粉体热融着在上述充气轮胎的内面，形成内衬层。

进而，在上述第1发明和第2发明的实施方式中，优选下述实施方式。

(1)在第1发明中，在喷上述粉体之前，预先在上述未硫化轮胎的内面涂布粘结剂。在第2发明中，在喷上述粉体之前，预先在硫化后的上述充气轮胎的内面涂布粘结剂。

(2)在喷上述粉体之前，预先在该粉体中配合粘合剂。

根据本发明的充气轮胎的制造方法，在第1发明中，在将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到该未硫化轮胎的内面，然后将该未硫化轮胎硫化，从而使粉体热融着在未硫化轮胎的内面，形成内衬层。另外，在第2发明中，将平均粒径为1mm以下的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体喷到硫化后的充气轮胎的内面，然后对该充气轮胎的内面进行加压加热，从而使粉体热融着在硫化后的充气轮胎的内面，形成内衬层。这样，在本发明中，通过使粉体形成微细的粒径，使得粉体能够均匀地附着于轮胎的内面的同时，使附着的粉体通过热熔融扩散成膜状，热融着在轮胎内面，可以形成均匀且没有缺损的内衬层。并且，在形成内衬层时，不经过事先的膜成型工序，另外，不使用有机溶剂，因此不伴随生成率下降、操作环境恶化。

附图说明

图1是显示利用本发明的制造方法制造的充气轮胎的一例的半截面图。

图2是显示利用本发明的实施方式的向轮胎内面喷粉体的工序的说明图。

具体实施方式

以下，参考附图对于本发明的实施方式进行详细说明。

图1是显示利用本发明的制造方法制造的充气轮胎的一例的半截面图。在图1中，1为胎面部、2为胎侧部、3为胎圈部。在轮胎的内侧，胎体层4自胎面部1分别经左右的胎侧部2延长至胎圈部3，同时分别在胎圈部3折回两端部地配置。在该胎体层4的内侧作为防透气层设置有内衬层7，另外，在胎面部1中的胎体层4的外周侧设置有2层的带束层6。

本发明的充气轮胎的制造方法在形成内衬层7的方法的方面具有特征。第1发明的特征在于，在使不包含内衬层7的未硫化轮胎成型后，在该未硫化轮胎的内面，如图2所示那样，将平均粒径为1mm以下、优选为1～100μm的包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的粉体8，从喷射机9的喷嘴10喷出，然后将该未硫化轮胎与通过的硫化方法同样在模具内硫化，由此使粉体8热融着在未硫化轮胎的内面，利用该热融着了的热塑性树脂或热塑性弹性体组合物形成内衬层7。