[发明专利]聚碳酸酯树脂片材

说明书

技术领域

本发明涉及热成型时尺寸稳定性和成型加工性优异的聚碳酸酯树脂片材。更具体地，涉及收缩时的尺寸稳定性、赋型性优异，抗冲击性、透明性优异的聚碳酸酯树脂片材。

背景技术

聚碳酸酯树脂由于价格低且轻质，透明性、成型性、光学特性、耐热性、尺寸稳定性、机械强度优异，因此已在各种领域中广泛利用。具体地，已在汽车的仪表板盘、仪表板、家电制品(洗衣机、微波炉等)的膜开关面板、移动电话等的壳体部件、空罐、空瓶等各种用途中使用。

但是，为了将聚碳酸酯树脂片材用于该用途，强烈要求表面外观良好，热成型时片材各部位的尺寸变化尽可能均匀、小且深拉深特性优异。

特别是对于汽车仪表板盘的热成型用片材，主要要求以下的特性。第1，可以列举热成型时片材的各部位的收缩特性均匀，即片材的各部位的加热收缩率的波动小。第2，可以列举在热成型用片材中，加热收缩率的波动小可连续再现。第3，可以列举片材的加热收缩率的值小。第4，可以列举片材的赋型性良好。

此外，作为表面外观良好的片材的制造方法，与将熔融挤出的片状物在原样的状态下不夹持加压而用一个冷却辊接收的单面接触方式相比，用2个冷却辊夹持加压的两面接触方式更优异。单面接触方式的模线(die line)容易明显，表面的凹凸变大。另外，对于单面接触方式而言，虽然加热收缩率小但热成型时没有片材的张力回复特性，因此存在热成型时对位困难，容易产生褶皱的问题。

专利文献1中提出了为了减小聚碳酸酯树脂片材的加热收缩率而规定冷却辊温度和冷却辊与冷却辊的速度比。该方法是单面接触方式的制法，存在片材表面外观略差，而且热成型时也无片材的张力回复因而对位困难、容易产生褶皱这样的问题。

此外，专利文献2中提出了规定聚碳酸酯树脂的粘均分子量和制造时的辊温度。该提案也是单面接触方式的制法，片材表面外观略差，另外热成型时也无片材的张力回复因而对位困难，容易产生褶皱。

此外，专利文献3中提出了分别设定多个冷却辊的温度和速度比，对片材不施加张力的制造方法。对于该方法，难以将片材稳定地挤出，是工业上不利的方法。

因此，两面接触方式的制法中，要求出现表面外观良好，片材各部位的加热收缩率小且均匀，成型加工性也优异的片材。

(专利文献1)日本特开2001-212868号公报

(专利文献2)日本特开2006-316124号公报

(专利文献3)日本特开昭60-214923号公报

发明内容

本发明的目的在于提供加热收缩率小且其波动小的可用于热成型用途的聚碳酸酯树脂片材及其制造方法。

本发明人对将聚碳酸酯树脂熔融，以夹持加压(两面接触)方式挤出成片状的方法进行了研究。发现在该方法中通过使夹持加压片状物时的压力值为特定的范围，能够得到片材宽度方向(TD)的厚度的波动小，片材外观良好，并且热成型时的片材各部位的加热收缩率及其波动小的片材，从而完成了本发明。

即，本发明包含以下的发明。

1.一种片材，其特征在于，是包含聚碳酸酯树脂、厚度为0.2～2.0mm的片材，在180℃下将该片材加热处理10分钟时，挤出方向(MD)的加热收缩率为2～8％的范围，片材的宽度方向(TD)的加热收缩率的标准偏差为1.5以下。

2.如上述1所述的片材，其中，片材的宽度方向(TD)的厚度的标准偏差为8以下。

3.一种成型品，是对上述1所述的片材进行热成型而得到。

4.一种制造上述1所述的片材的方法，其特征在于，包括以下各工序：

(i)将聚碳酸酯树脂从T型模熔融挤出为片状，

(ii)通过用冷却辊将片材夹持加压来进行冷却，

(iii)用转送辊将片材转移，

利用冷却辊夹持加压时的压延负荷为2～10吨的范围。

5.如上述4所述的方法，其中，冷却辊由沿挤出方向的第1～第3辊合计3个辊组成，在第1辊和第2辊之间将聚碳酸酯树脂熔融挤出，第1辊的温度为105～120℃，第2辊的温度为105～120℃，第3辊的温度为130～150℃。

附图说明

图1为用于制造本发明的片材的熔融挤出装置的概要图。

图2为用于制造比较例的片材的熔融挤出装置的概要图。

符号说明

A模

D橡胶辊

Q₁：第1冷却辊

Q₂：第2冷却辊

Q₃：第3冷却辊

具体实施方式