[发明专利]橡胶构件的成形装置以及成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及通过将由挤出机挤出的橡胶进行压延并层压在支承体上来成形预定形状的橡胶构件的橡胶构件的成形装置以及成形方法。

背景技术

橡胶构件、例如充气轮胎是由包含帘线的胎体、作为橡胶构件的胎面、胎侧等多个轮胎构件构成，将这些构件进行组合而成形未硫化的生胎，并进行硫化成形而制造的。另外，作为这种生胎的成形装置，公知有一种轮胎成形装置，该装置将未硫化的橡胶条(strip)、带状橡胶卷绕在芯鼓(刚体芯)、成型鼓等的支承体上并进行层压，从而成形轮胎构成件(层压成形构件)(参照专利文献1)。

不过，在将条带状橡胶进行层压而成形橡胶构件的装置中，通常是自挤出机所具有的口模(mouthpiece)的开口部连续地挤出条带状橡胶，从而成形与其口模开口形状相对应的截面形状，并进行供应。接着，利用辊将该橡胶压延并使其伸长，从而形成向支承体上层压时所需的厚度，然后，通过在支承体的外表面侧局部叠合而在卷绕的同时进行粘贴，并层压成预定形状而成形橡胶构件。如此，与以往的通过将挤出的橡胶进一步压延来调整口模开口部的开口形状、高度的情况相比，能实现如下成形：易于调整进行层压的条带状橡胶的厚度，使条带状橡胶的厚度比通过自口模开口部挤出来能够成形的厚度更薄。

但是，在进行该压延时，如果只是单纯地将橡胶压延或者使其伸长，则不能使条带状橡胶适当地变形，例如有可能发生在宽度方向上的侧部附近橡胶过度不足等而导致橡胶发生宽度方向上的变动、起伏或者侧部的边缘局部性断开的裂边(边缘破裂)的情况。与之相随，由于压延后的橡胶在厚度、宽度上有可能会发生变动，因此在压延并层压橡胶时，需要应对上述情况，力图提高橡胶的压延、成形精度。

专利文献：日本特开：2006-335022号公报

发明内容

本发明是鉴于上述现有问题而做出的，其目的在于在将自口模挤出的橡胶压延后进行层压而成形橡胶构件时，防止在压延后的橡胶上发生宽度方向上的变动、起伏或者裂边，从而提高橡胶的压延、成形的精度。

本发明提供一种橡胶构件的成形装置，其包括：挤出机，其用于自口模的开口部挤出橡胶；压延部件，其用于压延被挤出的橡胶而使该被挤出的橡胶伸长；以及层压部件，其用于将压延后的橡胶层压在支承体上而成形橡胶构件；其特征在于，口模的开口部形成为具有与压延后的橡胶的宽度相同的开口宽度，该口模的开口部具有用于挤出具有如下厚度的橡胶的开口形状：将压延后的橡胶的厚度乘以压延时的橡胶的伸长率所得出的厚度。

另外，本发明提供一种橡胶构件的成形方法，该方法将挤出的橡胶压延并层压在支承体上，从而成形橡胶构件，其特征在于，所述橡胶构件的成形方法包括：将橡胶挤出的工序；将挤出的橡胶维持宽度地压延而使该挤出的橡胶伸长的工序；以及将压延后的橡胶层压在支承体上而成形橡胶构件的工序。

根据本发明，在将自口模挤出的橡胶压延后进行层压而成形橡胶构件时，能够防止在压延后的橡胶上发生宽度方向上的变动、起伏或者裂边的情况，从而能够提高橡胶的压延、成形的精度。

附图说明

图1是表示本实施方式的轮胎成形装置的简要结构的示意图；

图2是示意性地表示本实施方式的压延前后的条带状橡胶的各横截面形状的图；

图3是表示由本实施方式的轮胎成形装置所进行的橡胶构件的成形顺序的流程图；

图4是用于说明条带状橡胶的起伏、裂边的示意图。

具体实施方式

下面，参照附图来说明本发明的一实施方式。

本实施方式的橡胶构件的成形装置是用于将由挤出机挤出的条带(ribbon)状、条(stripe)状、或者带状等的橡胶(长条的挤出橡胶)压延并层压在支承体上而成形(制造)出橡胶构件的装置。在此，举例说明与上述的以往的轮胎装置相同地通过将条带状橡胶粘贴并层压在支承体上来形成作为橡胶构件的轮胎构成件(例如，胎面、胎侧部等)，从而成形生胎的轮胎成形装置。

图1是表示本实施方式的轮胎成形装置的简要结构的示意图，对于其主要部分用侧视图、框图表示。

如图所示，该轮胎成形装置1包括：能够绕轴线旋转的支承体2；作为条带状橡胶G的供应部件的挤出机10(图中仅示出其顶端部侧)；配置在支承体2和挤出机10之间的辊头30；以及用于控制装置整体的控制装置40。