[发明专利]热塑性树脂发泡膜的制造方法和热塑性树脂发泡膜

说明书

技术领域

本发明涉及热塑性树脂发泡膜的制造方法和热塑性树脂发泡膜。

背景技术

近年来，伴随手机等移动通讯终端的小型化和高功能化，对轻质、壁薄且刚性高的部件的需求日益增高。尽管可以由单一材料得到上述部件，但由于当上述部件为由表层部和中心部形成的叠层结构体时，可以实现轻质和刚性两者之间的高度平衡，因此优选。亟需适合作为中心部的轻质、壁薄且压缩强度高的发泡体。

作为厚度较薄的发泡膜，由聚氨酯树脂制成的低密度发泡体已被用于手机显示屏部等片材用途，专利文献1中公开了厚度为0.3～13mm的聚氨酯发泡体。然而，这样的发泡体是在被配置在两个物品之间时会发生无间隙的变形的材料，不适合作为叠层结构体的中心部。

专利文献2中提出了一种由聚苯醚类树脂和聚苯乙烯类树脂形成的、在特定方向的热收缩率较大的叠层发泡片，其中公开了厚度为0.25～0.5mm的发泡膜。然而，为了增大该发泡膜的热收缩率，其是在沿挤出方向经过强烈拉伸而得到的，因此在厚度方向的泡室较大，呈扁平状，压缩强度不足。

另外，作为切削热塑性树脂发泡体的方法，以往采用的是使用移动式锯刀或刀口等带式刀的方法等，专利文献3中公开了利用刀口切削的方法。但专利文献3中记载的方法，其目的在于在不破坏表面气泡的条件下进行切削加工，并没有关于制造厚度精度较高的发泡膜的记载。并且，作为切削方法，其中公开了通过刀口进行的切削，并且仅示例了具有刀口的刨刀和带锯。要获得厚度较薄的发泡膜的情况下，如果使用带有刀口的带锯，则会因刀口的毛刺(卷曲)而引发厚度不均，因此无法获得厚度精度高的发泡膜。此外，将刀口加工成环状时，其焊接较厚部分接触切削面的表面时，会残留条纹状的切削痕迹。此外，其中还列举了利用刨刀进行切削的例子，但由于利用该方法切割成的发泡体为小片，因此无法获得发泡膜。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-44972号公报

专利文献2：日本特开平2-151429号公报

专利文献3：日本特开2002-86577号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明的目的在于提供一种可通过与铝箔叠层而得到高刚性叠层发泡膜的热塑性树脂发泡膜，以及一种通过切削热塑性树脂发泡体而获得热塑性树脂发泡膜的制造方法。

解决问题的方法

本发明人等为了解决上述问题进行了深入研究，结果发现可以简便地获得轻质且薄的热塑性树脂发泡膜。还发现，即使是轻质且薄的热塑性树脂发泡膜，只要压缩强度高即可获得能够用作结构材料的刚性。

即，本发明包括下述方面。

〔1〕一种热塑性树脂发泡膜的制造方法，其包含切削热塑性树脂发泡体的工序，其中，在所述切削热塑性树脂发泡体的工序中，通过使热塑性树脂发泡体或刀具中的至少之一进行往复运动，并使热塑性树脂发泡体和刀具在去程或回程中的至少之一行程中进行擦动，来间歇性地切削热塑性树脂发泡体。

〔2〕上述〔1〕所述热塑性树脂发泡膜的制造方法，其中，在所述切削热塑性树脂发泡体的工序中，通过持续送出特定厚度的热塑性树脂发泡体，然后使热塑性树脂发泡体和刀具在去程或回程中的至少之一行程中进行擦动，来切削该特定厚度的热塑性树脂发泡体。

〔3〕上述〔1〕或〔2〕所述热塑性树脂发泡膜的制造方法，其中，将热塑性树脂发泡体切削成薄片之后，在热塑性树脂的玻璃化转变温度-30℃～玻璃化转变温度的温度下加热该薄片，并使其平板化。

〔4〕一种热塑性树脂发泡膜，其密度为100kg/m³～500kg/m³，厚度为0.1mm～1.0mm，压缩10％时的压缩强度为0.8MPa以上。

〔5〕上述〔4〕所述的热塑性树脂发泡膜，其厚度为0.1mm～0.4mm。

〔6〕上述〔4〕或〔5〕所述的热塑性树脂发泡膜，其中，热塑性树脂的玻璃化转变温度为105℃以上。

〔7〕上述〔4〕～〔6〕中任一项所述的热塑性树脂发泡膜，其中，热塑性树脂为苯乙烯类树脂。

〔8〕一种叠层发泡膜，其通过在上述〔4〕～〔7〕中任一项所述的热塑性树脂发泡膜的至少一面上叠层铝箔而形成。

发明的效果

按照本发明的热塑性树脂发泡膜的制造方法，可以提供厚度精度高的热塑性树脂发泡膜。此外，尽管本发明的热塑性树脂发泡膜轻质且薄，但其压缩强度高。因此，例如在与铝箔叠层的情况下，可以得到刚性较高的叠层发泡膜。

附图说明