[发明专利]特别用于航空应用的声衰减板的制造方法

说明书

本发明涉及一种制造声衰减板的方法，这种声衰减板尤其用于航空领域。

从现有技术中已知晓一种具有蜂窝芯的吸音板，其中蜂窝芯夹在配有穿孔的声学表层与支承表层之间。

通常由复合材料制成的声学表层必须进行聚合处理，然后进行穿孔，以便装配在蜂窝芯上：由于在将此芯压覆于声学表层上的过程中存在因芯单元引发多面体的风险(“浮印”现象)，此表层在芯上的新覆盖实际上无法预期；此外，在此表层于芯上聚合处理之后对其进行的穿孔将不可避免地导致芯的某些部分被破坏。

因此必须提供生成声学表层的专用工具以及此预备步骤的特定制造周期。

此外，在与芯以粘合剂粘合的阶段中，声学表层上会有孔被粘合剂或树脂阻塞，由此会减小实现理想声学处理效果所需的有效表面积。

本发明的目的显然是不采用这种专用工具和这种特定制造周期而实现相同的结果。

本发明的这一目的通过一种制造声衰减板的方法实现，在所述方法中，至少采用一块泡沫，至少此泡沫块的声学面覆有新的复合材料，并且在由此获得的涂层上制作穿孔。

通过这一方法，就不再需要为制造声学表层(通过聚合加穿孔)准备预备阶段或专用工具：事实上是泡沫块凭借其相对刚度形成了对声学表层进行模塑的工具，而不存在任何出现多面体的风险(因为泡沫块为同质的，这与蜂窝状结构的单元不同)。

由于采用泡沫块作为声学材料，当复合材料被置于泡沫块上之后，在其上穿孔对于板的声学性能没有影响：事实上，假设一部分泡沫受到这些穿孔的影响，吸音质量或泡沫块的完整性丝毫不会受影响，这一点与蜂窝状结构的单元被损坏时可能出现的情况不同。

此外应当注意，由于采用复合材料在泡沫块的声学面上制作了新涂层，可能出现树脂在泡沫块厚度方向上的迁移，由此可实现声学表层与泡沫块的紧密连接。

根据本发明的方法的其他可选特征：

-采用将所述复合材料新覆盖在所述泡沫块上的方式进行，即：

A)将所述复合材料新覆盖到形状与所述泡沫块的声学面形状相匹配的模具上；

B)将所述泡沫块的声学面施加到此模具上；

C)泡沫块受到模具的压力；

D)对所述复合材料进行聚合；

E)对由此聚合的声学面进行穿孔；

-在步骤B)之前，对泡沫块的另一面也进行覆盖，覆盖中谨慎地使施用于两个面上的复合材料叠层伸出并连接在一起；

-可选地可采用反模，以确保在所述泡沫块边缘处的复合材料叠层的粘合；

-采用将所述复合材料包覆成型在所述泡沫块上的方式进行，即：

A)通过尤其是在所述复合材料块的声学面与两个半模之一之间形成空间，将所述复合材料块置于两个半模之间；

B)将可选地装载的热塑性或热固性树脂注入由所述半模限定的空间内；

C)在泡沫块的声学面一侧的复合材料上制作所述穿孔；

-两个半模均为刚性；

-所述的一个半模为刚性，另一个半模由一个可被施加真空状态的囊形成；

-利用在两个半模之一或泡沫块的声学面上生成的嵌钉、通过对所述复合材料进行模塑的方式制作所述穿孔；

-通过在打开所述模之后对所述聚合复合材料进行穿刺来制作穿孔；

-所述吸音板由多个泡沫块制成；

-所述泡沫块中设置有通孔，以便在泡沫块的两面之间延伸的复合材料内铸造加强件。

通过以下说明并查看附图，可以明了本发明的其他特点和优点，其中：

-图1至图6以截面图方式示出了根据本发明的方法的第一种可选方式的各个步骤；

-图7至图16以截面图方式示出了根据本发明的方法的第二种可选方式的各个步骤(示出图12所示元件的顶视图的图12a和12b除外)；

-图17至图21则示出了适用于前述第一种和第二种可选方式的根据本发明的方法的不同的备选方案。

现在参照图1，可以看到，泡沫块1基本以弯曲泡沫板的形式出现。

与本发明相关的泡沫是一种相对较硬的材料，该材料有一种开放式的结构，其中有许多相互连通的单元，由此使该材料具备吸音特性。

此泡沫可以由市场上可购得的金属、聚合物、陶瓷或复合材料形成。

下表给出了可采用(尤其取决于板所受的热学限制条件)的不同种类的泡沫示例：

在被选择用于说明本发明的示例中，泡沫块1用于吸收航空发动机机舱区域内的声波，但显然并不局限于本例。