[发明专利]充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及充气轮胎的制造方法，进一步详细来说，涉及一种下述的充气轮胎的制造方法，该方法有效利用刚性内模具，能够高生产效率地制造包括重量轻且具有优良的防空气透过性的内衬层、均匀性优良的充气轮胎。

背景技术

现有技术中公开有很多种下述的充气轮胎的制造方法，即，在金属制的刚性内模具的外周面上成形胎坯，将成形的胎坯与刚性内模具一同放置在硫化模具内部以进行硫化(例如，请参照专利文献1、2)。如果根据这样的使用刚性内模具的制造方法，则不需要过去使用的胶囊，能够省略将成形胎坯从成形鼓上取出等的工序。另外，与使用胶囊制造时相比，具有能够将硫化的轮胎内周面以良好的精度形成为规定形状的优点。

但是，由于胎坯在硫化过程中是通过硫化模具仅从外侧被挤压，所以作用于胎坯内周面的挤压力会变小。因此，例如，即使在轮胎内周面上存在轮胎构成部件的容量偏差的情况下也难以纠正该偏差，在提高硫化轮胎的均匀性方面存在极限。

另外，胎坯的内周面被刚性内模具的外周面挤压时，在硫化的轮胎内周面上会残留构成刚性内模具的分割体和分割体之间的间隙痕迹，存在降低外观质量的问题。

另外，在胎坯的内衬层(最内周面)上主要使用丁基橡胶，而为了使该内衬层和刚性内模具的外周面之间容易剥离，需要涂布剥离剂等的额外作业。在由丁基橡胶构成的内衬层中，为了确保充分的防空气透过性而需要某种程度的厚度，因此这对轮胎的轻量化是不利的。为此，需要对防空气透过性优良且重量轻的内衬层。

进一步，使用刚性内模具的过去的制造方法中，由于进行硫化时胎坯和刚性内模具一同配置在硫化模具的内部，因此在硫化过程中存在无法将该刚性内模具用于胎坯的成形上的问题。为此，例如，要增加轮胎的生产数量时，需要与之相应的多个刚性内模具。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1：日本国特开2001-88143号公报

专利文献2：日本国特开2003-340824号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种充气轮胎的制造方法，该方法有效利用刚性内模具，能够高生产效率地制造包括重量轻且具有优良的防空气透过性的内衬层、均匀性优良的充气轮胎。

为了达到上述目的，本发明的充气轮胎的制造方法，其特征在于，成形一次成形体，该一次成形体在由热塑性树脂或热塑性树脂中混合弹性体的热塑性弹性体组合物构成的薄膜的外周侧上至少配置有胎体材料的圆筒状体的宽度方向的两端部上外嵌有胎圈环，并将该一次成形体处于吸引保持于移送保持模具的内周面的状态，将由多个分割体构成的圆筒状的刚性内模具插入到该一次成形体内部，然后停止通过移送保持模具的吸引而将一次成形体向刚性内模具的外周面移载，接着，在该刚性内模具上对所述胎体材料的宽度方向两端部折叠，并且在该一次成形体的外周面上层叠其它轮胎构成部件，由此成形胎坯，并从该胎坯取出刚性内模具之后，将胎坯配置在硫化装置上设置的硫化模具的内部，对所述硫化模具加热到规定温度，对所述薄膜从内周侧加压而使之边膨胀边加热，由此对胎坯进行硫化，并且使该薄膜与轮胎内周面紧密接合。

在这里，对所述薄膜从内周侧加压而使之边膨胀边加热时，例如，通过膨胀时使与所述胎坯的内周空腔相同形状的胶囊在配置于所述硫化模具的内部的胎坯的内周空腔中通过加热流体膨胀来进行。或者，通过向配置于所述硫化模具的内部的胎坯的内周面直接注入加热流体来进行。另外，在本发明中，可以将所述一次成形体在移送保持模具的内周面上吸引保持时，在一次成形体的外周侧上配置移送保持模具，一边从一次成形体的内周侧加压，一边通过移送保持模具将一次成形体从外周侧吸引。

对所述胎坯进行硫化时，对所述薄膜从内周侧以0.01MPa～3.0MPa的压力加压而使之膨胀。另外，例如，一边从所述硫化模具的内部向外部吸引空气，一边对配置于硫化模具的内部的胎坯进行硫化。

根据本发明的充气轮胎的制造方法，成形在由热塑性树脂或热塑性树脂中混合弹性体的热塑性弹性体组合物构成的薄膜的外周侧上至少配置有胎体材料的圆筒状体的宽度方向的两端部上外嵌有胎圈环的一次成形体，使该一次成形体处于吸引保持于移送保持模具的内周面的状态，并将由多个分割体构成的圆筒状的刚性内模具插入到该一次成形体内部之后，停止通过移送保持模具的吸引，由此内周面的薄膜不受损伤的情况下，能够将一次成形体顺利地移载于刚性内模具的外周面上。