[发明专利]含填充剂·玻璃的树脂成形体

说明书

技术领域

本发明涉及一种含填充剂·玻璃的树脂成形体，配合了球状玻璃及填充剂的熔融热塑性树脂的表面，通过与注射成形装置等模具壁面接触，在不形成表层的情况下可防止缩痕、翘曲等应变、且可充分发挥填充剂具有的作用。

背景技术

使用树脂颗粒，利用成形机成形来制造树脂成形体时，已知将熔融树脂注射到模腔内时，在形成模腔的模具的壁面上熔融树脂被急速冷却，在壁面上可形成树脂发生固化的层(以下称为“表层”)。具体来说，与注射成形、吹塑成形或异型材挤出成形的各种模具面接触的熔融树脂的表面，必然会形成表层。由于可形成表层，树脂成形体产生了缩痕、翘曲等应变的问题。此外，在树脂中配合填充剂如银抗菌剂时，由于表层覆盖银抗菌剂，所以产生了银离子不能浸出(渗出)树脂成形体的表面的问题，即不能充分发挥填充剂具有的作用的问题。

已大量报道了解决上述树脂成形体的缩痕、翘曲等应变问题的方案，以及解决不能充分发挥填充剂具有的作用的问题的方案。

作为解决应变问题的方案，可例举以下专利文献。

成形聚缩醛树脂成形体的中空注射成形方法，在树脂注射中或注射后，通过将加压流体注入树脂中可得到中空部，但在模腔内的树脂冷却之前的时间，由于在一定时间在中空部内保持注入的气体的压力，所以通过调整该注入的加压气体的压力及加压流体的压力保持时间，可容易地调整成形体的尺寸。该利用中空注射成形法得到的聚缩醛树脂成形体，在成形体的外表面的表层部有最大厚度为150μm以下的表层，该成形体的内表面的表层部没有表层(参照专利文献1)。

在以往的注射成形方法中，特别是使用弹性体等弹性高的树脂时、或成形长的成形体时，浇口侧的树脂压力Pgr和反浇口侧的树脂压力Por的差变大，结果因树脂压力不均匀，发生成形体的重量偏差、应变，因密度差使表层发生不良，产生无法得到高质量成形体的问题。对于该问题，提出了以下注射成形方法，即：对于在注射填充到模具模腔C内的树脂L附加保压力Pc的保压工序中，预先设定保压工序中的保压目标值Ps，在成形时，如果转移到保压工序时，附加基于保压目标值Ps的保压力Pc，同时检测模具模腔C内的浇口侧的树脂压Pg和反浇口侧的树脂压Po，如果反浇口侧的树脂压Po开始降低，则进行压力控制以使浇口侧的树脂压Pg与反浇口侧的树脂压Po一致(参照专利文献2)。

此外，还提出了以下注射成形方法，即：为了通过在高温时进行模具的注射填充而不在成形体的外观面上产生裂纹、缩痕、翘曲等缺陷，在进行注射填充工序时，合模后确认模具模腔的温度已变为填充的热塑性树脂的热变形温度(HDT)以上后，开始进行注射动作，在检测确认注射螺杆达到设定的填充结束位置、以及模具模腔达到规定温度后，结束注射填充工序，转换为保压工序，保压工序是通过设定保压时间、及/或设定模具模腔温度来结束(参照专利文献3)。

进而，还提出了以下注射成形模具，即：以提供可减少残余应变、翘曲的转录性优异、且耐久性优异的注射成形模具为目的，将固定型和可动型组合并形成模腔的注射成形模具，该固定型及所述可动型具有嵌套，该嵌套形成所述模腔的至少一部分，从模腔面侧至反模腔面侧的方向，所述嵌套依次由金属板、具有绝热性的陶瓷材料、金属制的嵌套本体构成，所述金属板和所述陶瓷材料、所述陶瓷材料和所述嵌套本体，通过在各个部件之间插入衬套材料进行扩散连接而连接在一起。(参照专利文献4)。

而且，专利文献5的异型材挤出成形装置，防止雨水管、窗框、甲板材料等的异型材挤出成形体的残余应力的发生，防止应变，通过设置在成形装置(通常称为“成形机”)的冷却槽中的导入部的插通孔来进行矫正冷却时，因为异型材挤出成形体的各部分不能均匀冷却，所以在异型材挤出成形体上产生残余应力，然后产生应变。上述异型材挤出成形装置，由于冷媒流通孔内的冷媒是经过流量调节管的狭缝而流入插通孔，因此通过转动流量调节管，可调节经过流量调节管的狭缝而流入插通孔的冷媒的流量。由此可使长的物体的特别是冷却不均匀的地方进行均匀冷却，可防止残余应力的产生，防止应变(参照专利文献5)。

此外，专利文献6的中空成形用模具，因为模具腔内的熔融树脂从与模具模腔接触的熔融树脂开始粘度逐渐增高，形成表层，所以需要用于破坏与模具接触的厚厚的表层的高气压，因此有树脂成形品产生翘曲·应变这样的问题，而且还有注入的气体在模具与表层之间即所谓的分界处流入，在成形品的表面形成气体流过的痕迹而产生成形不良的问题，为了解决这个问题，以提供可从容易注入气体的气体注入套筒的前端直接供给而注入的气体注入套筒。