[发明专利]软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法

说明书

技术领域

本发明涉及软磁领域，特别是涉及一种软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法。

背景技术

软磁铁氧体在高频下具有高磁导率、高电阻率、低损耗等特点，并且具有批量生产容易、性能稳定、机械加工性能高，可利用模具制成各种形状的磁芯，特别是成本低等特点，而迅速推广应用于通信、传感、音像设备、开关电源和磁头工业等方面。特别是随着科技的不断进步，软磁铁氧体材料的需求量亦不断增加，性能要求也不断提高。近年来，我国软磁铁氧体产业的发展十分迅速，市场前景广阔。

在现有技术中，软磁铁氧体磁芯大多经由烧结等工艺形成的，以锰-锌铁氧体磁芯为例，以Fe₂O₃、Mn₃O₄、ZnO为主要原料，通过混合、预烧、粗粉碎、砂磨、喷雾造粒五个工序制成锰-锌功率软磁铁氧体料粉，再将料粉加到成型压机上进行成型压制，经成型、烧结、磨削、检验、包装等步骤制得所述软磁铁氧体磁芯。

在所述软磁铁氧体磁芯的磨削工艺中，大多都要求对所述软磁铁氧体磁芯进行磨底作业，因而在磨削加工时的过程就比较复杂，通常需要先磨底再磨面，中间用定制的不锈钢板周转翻面。这样的生产工艺耗时长，并且要消耗两次操作的人工，即耗时，成本又高。同时，操作时间间隔一长，易造成产品生锈等负面问题也很多。为了解决这一系列的问题，业内也有少数厂家采用M7635卧轴式高精度双端面磨床或NSH-450平行平面双面研磨机等。此类磨床虽可实现一次完成磨面磨底的功能，但其设备购置及维护成本昂贵，因而综合下来并不经济划算。

所以，如何提供一种软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削工艺，以避免以上所述的种种缺点，已经成为为相关领域之业者目前亟待解决的问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法，以提高生产效率，且节约设备成本及辅助物料的支出，同时大大地降低人工成本。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法，应用于对具有第一待磨面及第二待磨面的软磁铁氧体磁芯的磨削作业中，其特征在于，所述磨削方法至少包括以下步骤：(1)提供一用于磨削所述软磁铁氧体磁芯的第一待磨面的第一磨床以及一用于磨削所述软磁铁氧体磁芯的第二待磨面的第二磨床，且所述第一磨床具有第一传送带，所述第二磨床具有第二传送带；(2)依据所述软磁铁氧体磁芯的尺寸设置一翻面导轨；(3)将所述翻面导轨架设于所述第一传送带以及第二传送带之间，所述翻面导轨具有结合于所述第一传送带的正端面以及结合于所述第二传送带的反端面，且所述正端面及反端面之间具有扭转部；(4)于所述第一磨床的第一传送带放置数排所述软磁铁氧体磁芯；(5)运行所述第一磨床以及第二磨床，由所述第一磨床研磨所述磁铁氧体磁芯的第一待磨面后，再由所述第一传送带上后续的磁铁氧体磁芯将完成第一待磨面研磨作业的磁铁氧体磁芯由正端面输送至所述翻面导轨中，所述磁铁氧体磁芯于翻面导轨中经由所述扭转部实现翻边后，最后由反端面输出至所述第二传送带，以使所述第二磨床研磨所述磁铁氧体磁芯的第二待磨面。

于本发明之软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法的步骤(2)中，设定所述软磁铁氧体磁芯的外形尺寸A0及总高尺寸B0，设定所述翻面导轨内宽度A1及内高尺寸B1，其中，A1＝(2～4)×A0+2mm，B1＝B0+2mm。于步骤(3)中，所述翻面导轨藉由一固定支架架设于所述第一传送带以及第二传送带之间，且所述固定支架具有配合螺丝的螺孔。所述于步骤(3)中，所述翻面导轨的正端面与反端面呈180度，即，于具体的实施状态中，所述翻面导轨的正端面开口朝上，所述翻面导轨的反端面开口朝下。

如上所述，本发明的软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法主要是通过设置一可将所述软磁铁氧体磁芯自动翻面的导轨，实现了一道工序同时完成磨底磨面，即排除了现有技术中的隐患，又大大降低了人工成本及附加材料成本。目前，发明人已将所有的需磨底的产品全部实施了本发明，现与原来对比，每月仅人工费用一项方面已为企业节省大约5万元左右。由此可知，采用本发明专利有效解决了在现有磨削设备的基础上实现一次完成磨面磨底的问题，不仅提高了生产效率，而且节约了设备成本以及辅助物料的支出，同时大大地降低了人工成本，从而提升了企业的竞争力。

附图说明

图1显示为本发明的软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法中软磁铁氧体磁芯的示意图。

图2显示为本发明的软磁铁氧体磁芯自动翻面的磨削方法中所用设备示意图。