[发明专利]大面积超薄塑料件注塑模具

说明书

技术领域

本发明涉及塑料注射成型模具领域，特别是一种大面积超薄塑料件注塑模具。

背景技术

消费类电子产品，如手机、便携式电脑等产品的轻型化和薄型化，不仅要求电路元器件高度集成，同时也要求构成各种壳体的塑料件的厚度进一步减薄。如手机电池的外壳就由原来的0.25mm减薄到0.18mm，而成型面积为1429mm²，从而提出大面积超薄注塑件的成型模具的问题。

超薄注塑件的成型模具需要解决的问题：

1、由于薄壁制品的流动通道与传统注塑品相比要窄得多，这样在成型过程中很容易冻结。为了克服这种情况，需将注射速率提高一个数量级(柱塞速率1000～1400mm/s)，这就需要非常高的注射压力(2600～3000kg/cm²)以达到快速注射和足够保压，这对模具的排气系统、流道设计、强度和刚度提出了更高的要求。

2、就刚度而言增加模板厚度可以提高刚度，但模板厚度受塑料注射机的固定盘和可动盘之间的距离限制，不能增加太多。

3、针对如此大面积超薄成型容易出现困气、烧焦和短射等现象，需要解决如何快速排气的技术难关；

4、产品顶出变形控制：由于产品零件胶厚很薄，结构也比较复杂，如果采用通常的顶出结构很容易产生产品粘前模的现象，产品无法顶出；如果采用特殊的假直顶来给产品限位，也因为产品本身胶厚薄而容易变形，在注塑成型时控制困难，容易产生批次不良的品质后果。成型后产品顶出困难，容易导致产品变形而不能使用。

有关模具的排气结构，专利号200620076990手机电池超薄型塑壳注塑模具的模芯结构，提出了在下模芯体中装置由透气片拼装构成的透气镶块，透气镶块通过排气通道与外部空间相通，由此在注塑时排出型腔中的空气，使注塑填充良好，尺寸精确，成品率高。专利号200810240851.8一种薄壁注塑成型模具的排气结构提供了一种采用挂台的定位方式，将一组排气片依次装入基座内，然后把该组合件装入模具型腔板内，基座与模具型腔板采用螺钉固定的方式连接，排气片的侧面开有横向排气槽和纵向排气槽，在排气片侧面横向排气槽上方设计有多条与之连通的浅的纵向排气狭缝，当排气时，型腔内的气体从排气片上的排气狭缝到达排气片上的横向排气槽后进入排气片上的纵向排气槽，之后进入基座上的纵向排气槽，然后到达基座上的排气孔，经模具型腔板上的排气孔排出模具型腔的具体结构。实践表明200620076990专利所提出的“在下模芯体中装置由透气片拼装构成的透气镶块，透气镶块通过排气通道与外部空间相通”的排气系统，不能解决大面积0.18mm厚度的超薄注塑件快速充满型腔的要求。为达到排气顺畅，现有的技术方案是采用真空排气，如20042008225.8公开的一种注塑模具，包括动模、静模，动模上设有顶套间隙，其特征在于，还包括抽真空装置，所述抽真空装置的抽真空入口通过接头与顶套间隙相联接。申请号200820171346公开了一种真空辅助注塑模，包括具有型芯和凹模的成型部件，其特征在于：所述型芯和凹模在合模后形成一封闭的模具型腔，该模具型腔上开设有与喷嘴相连的注入口以及一真空泵接口。该专利所述模具型腔为一完全密封的空间，注塑前先抽真空，使注塑熔料能够很容易地进到型腔的各个角落。上述抽真空方法要求模具型腔的密封性好，开模取件时还需将大气通入型腔，显然不利于高效率生产。

就顶出机构而言，现有模具采用顶套(或称顶杆)顶抵几点，将成型的零件从模具上顶出脱模，对于0.18mm厚度的超薄注塑件则容易造成零件局部变形而报废。

由此可见，上述现有的注塑模在结构与使用上，不能满足大面积0.18mm超薄注塑件量产成型要求。为了解决大面积0.18mm超薄注塑件成型问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，是当前业者急欲解决的难题。因此如何能创设一种大面积0.18mm超薄注塑件成型模以满足当前消费类电子产品的需求，实属当前重要研发课题之一，亦成为当前业界极需解决的目标。

有鉴于上述现有的注塑件成型模具不能满足大面积0.18mm超薄注塑件成型要求，本设计人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的大面积0.18mm超薄注塑件成型模，以满足大面积0.18mm超薄注塑件成型要求。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

发明内容