[发明专利]用于高炉的模块化且一体化的拆卸和安装方法

说明书

技术领域

本发明涉及铁的冶炼设备的安装方法领域，具体为一种用于高炉的模块化且一体化的拆卸和安装方法。

背景技术

大型高炉尤其是4000m³以上级高炉大修或新建工程，拆除或安装工程量均达到几万吨，现有施工技术主要采用的是常规分件拆除、分件安装方法。这种方法存在最大的缺陷是：在线施工工程量大，高处作业多，各道工序衔接难度大，交叉作业相互影响大，高危险，不确定因素多，安全隐患多，效率低，大型起重设备使用时间长，工期长，施工平面受限，对整个生产现场物流等影响大，无法满足大型高炉短期化施工工期、安全的需要，成为企业降低成本提高效益的一个瓶颈。公开号为CN101255480A中国专利，于2008年9月3日公开了名为“高炉钢结构安装模块化施工方法”的发明专利申请，该发明通过：i.将设计图纸转化为模块设计图纸；ii.运用空间分析程序模拟仿真；iii.模块制作；iv.模块运输和安装和v.交工验收等步骤，对高炉钢结构实施模块化施工。但该发明仅限于对高炉框架、水泵房、换热站等局部钢结构的实施，未能解决运输道路、运输车辆、吊装等问题，且要组装成较大的模块，还需在吊机吊装区域的现场进行，明显受制于运输车辆、吊机起重能力，故规模较小，结构单一，对整个工程而言，意义不大。由此，无论是常规的分件拆装或是局部钢结构采取小规模的模块施工与常规分件相结合的施工方法，都存在如下诸多难点和风险：1.在线工程量大：结构、设备、管道等拆除或安装量均达到几万吨。2.高处作业高危险低效率：尤其炉顶系统施工部位在+46.300m～+115.000m范围，不确定因素多，安全隐患多。3.施工专业多、交叉作业多：涉及到钢结构、管道、设备、电气、耐材等多个专业。4.施工工期长：由于工程量大、高空作业效率低，交叉作业相互影响大等原因，高炉大修或新建工程拆装施工工期长。5.施工平面受限，物流组织难度大：分件拆除的大型构件需放置到地面上进行解体，同时构件需提前进入现场组装，而吊机站位于主要通道上，作业时间长，对大修平面场地影响大，物流运输协调困难。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，提供一种施工速度快、生产效率高、安全可靠的高炉拆装方法，本发明公开了一种用于高炉的模块化且一体化的拆卸和安装方法。

本发明通过如下技术方案达到发明目的：

一种用于高炉的模块化且一体化的拆卸方法，包括拆除炉顶系统、拆除热风围管、拆除一层梁及出铁场平台和炉体拆除施工，其特征是：

拆除炉顶系统时采用模块化一体化拆除方法，将炉顶系统加固处理连成一体，通过架设在高炉180°侧的滑移桁架及支承系统，用滑移设备将炉顶系统整体从高空滑移至下降的位置，用液压升降设施将炉顶系统整体下放到地面，用滑移设备将炉顶系统整体滑移到运输车上，用运输车将炉顶系统运至卸车地点，用滑移设备将炉顶系统整体滑移到卸车装置上固定。

拆除热风围管时采用整体拆除方法，将热风围管平均分为4大段，每段热风围管的两端各采用2台液压提升器进行提升下放，将热风围管的各段依次下放到一层梁及出铁场平台上，然后进行解体。

拆除一层梁及出铁场平台时采用整体拆除方法，将一层梁及出铁场平台的钢结构大梁和外包钢筋砼整体切割，接着采用滑移设备将一层梁及出铁场平台整体滑移到滑移运输设施上；再将负载了一层梁及出铁场平台的滑移运输设施滑移至运输车上，并运至解体场解体。

炉体拆除施工采用系统模块化施工方法，在炉体外围搭建滑移台架，将炉体分成炉体上段、炉体中段和炉体下段共三段，炉体上段包括炉壳、冷却设备、耐材，炉体中段包括炉壳、冷却设备、风口设备及耐材，炉体下段包括炉壳、冷却设备、耐材、基础混凝土及炉内残铁，按炉体下段、炉体中段、炉体上段的顺序依次进行拆除，先在炉体中段中段和炉体下段之间切割出一拆除带，并在炉体上段的外侧固定提升大梁，用钢铰线连接提升大梁和液压升降设施，接着用液压升降设施将炉体中段和炉体上段整体提起，再用液压千斤顶对炉体下段进行整体顶升，顶升后在炉体下段的下方地面上铺设滑移设备，最后将炉体下段通过滑移设备整体滑移至运输车上，运出至解体场卸车；在炉体中段和炉体下段之间分割断开后，先用液压升降设施将炉体中段和炉体上段整体提起后下放到滑移设备上，接着分割断开炉体中段和炉体上段，用液压升降设施将炉体上段整体提起，再通过滑移设备将炉体中段运至运输车上，最后由运输车运出至解体场卸车；在炉体上段的与炉体中段、炉体下段及炉顶系统都分割断开后，先用液压升降设施将炉体上段整体提起后下放至滑移设备上，接着通过滑移设备将炉体上段运至运输车上，最后由运输车运出至解体场卸车。