[发明专利]预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎翻新技术，尤其涉及一种预硫化轮胎翻新超低温粘合 胶及制作工艺。

背景技术

现有技术中，预硫化胎面法轮胎翻新硫化工艺，都采用罐硫化方式：在轮 胎外装上外包封套，轮胎里装上内胎或内包封套，对包封套与轮胎表面接触界 面抽净空气，达到一定的真空状态，然后入罐并在适当的空气压强约0.6Mpa、 温度115℃和时间2.5～3小时条件下硫化，多数用115℃硫化3小时。

降低轮胎翻新硫化温度和缩短其硫化时间，对提高轮胎翻新次数和使用寿 命有重要作用，其实施关键是低温粘合胶配方研究。据近年低温粘合胶技术资 料介绍，其硫化条件是100℃硫化2.5小时，该粘合胶配方通过采用超促进剂、 中量硫化剂加上活性剂(三乙醇氨)构成的硫化体系方案，达到降低硫化温度和 缩短硫化时间的目的。

但上述技术仍存在如下不足：一、实用性受限，难以推广，由于上述硫化 体系所决定的因素，胶料工艺性不好，制备操作难度大，胶料热炼出型时易发 生焦烧而报废，不便于胶料制备和实际应用，另外，存放温度要求在25℃以下， 给胶料的存贮和运输带来困难，难以推广；二、其粘合胶后期老化性能不佳， 轮胎在夏季使用时，会升高胎面胶脱落等质量问题与安全事故发生率；三、缩 短了轮胎的使用寿命及多次翻新，因硫化温度较高，轮胎在翻新硫化过程中受 热老化相对较快；四、不利于节能，较高的轮胎翻新硫化罐温度降会增加达到 正硫化所需时间和硫化罐表面的散热量；五、生产成本较高，由于硫化温度高， 会加速硫化包封套和内胎的老化，减少使用次数；六、影响了产品的合格率， 在空气湿度较大时(如夏季阴雨气候)，如轮胎有一定程度受潮或未按要求烘干， 当硫化结束排气泄压时，帘线层间受潮的轮胎会因硫化温度在水的沸点或以上， 受潮处水蒸汽膨胀，导致胎体鼓包、窜空等成品质量问题。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明提供了一种降低轮胎翻新温度的预 硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺，采用该粘合剂可提高轮胎的使用寿命 和翻新次数，节能效果好，降低生产成本，提高产品合格率。

本发明提供的预硫化轮胎翻新超低温粘合胶，由下列重量份的原料组成： 天然标胶SCR5：100、促进剂M：1.1～1.6、促进剂D：1.4～2、硫磺：0.8～1.2、 促进剂TMTD：0.7～0.9、炭黑N754：20～28、炭黑N330：10～15、氧化锌99.5％：5、 硬脂酸：2.0～2.5、防老剂MB：0.7～0.9、防老剂4020：1～1.3、防老剂TNP：0.9～ 1.2、防老剂RD：0.7～1.0、抗氧剂1010：0.8～1.1、分散剂T-78：1.2～1.6 和防焦剂CTP：0.04～0.06。

本发明提供的预硫化轮胎翻新超低温粘合胶的制备工艺，包括如下步骤：

1)混炼：采用母炼胶混炼，将天然标胶SCR5：100、炭黑N754：25、炭黑 N330：10、氧化锌99.5％：5、硬脂酸：2.0、防老剂MB：0.8、防老剂4020：1.2、 防老剂TNP：0.8、防老剂RD：0.8、抗氧剂1010：0.8、分散剂T-78：1.5和防 焦剂CTP：0.05按重量份均分为A、B两部分；再将硫磺加入A部分中，促进剂 M、促进剂D和促进剂TMTD加入B部分中混炼；然后，停放8小时，用炼胶机 将加入硫磺的A部分和加入促进剂M、促进剂D和促进剂TMTD的B部分进行混 合；

2)热炼出型，挤出温度控制在80℃以下，压延机出片在70度以下；

3)胶料贮存，备用胶料存放在阴凉干燥处，环境温度按二天内38度以下、 一周内35℃以下或一月内30℃以下的要求贮存；

4)硫化，轮胎在罐内正硫化时间为2.5小时，罐内温度达到95℃后计时。

本发明提供的预硫化轮胎翻新超低温粘合胶及制作工艺是一种轮胎翻新超 低温(95℃)硫化工艺及与之配套的胎面粘合胶，它与目前最接近不常用的低 温粘合胶硫化温度(100℃)相比，也降低5℃，因此具有如下优点：