[发明专利]模架组

说明书

【技术领域】

本发明是有关于一种模架组，特别是有关于一种平板模具的模架组。

【背景技术】

平板模具是制作大中型平板塑胶件的重要工具，由于平板模具以及其它注塑模具的型腔结构都是根据产品的结构而定，产品结构一旦确定，相应的模具工艺也会随之确定。对于塑胶制品而言，其模具工艺已经日趋成熟，精准度也越来越高，因此未来模具技术差异的关键在于开模方式。良好的开模结构及开模方式能够减小模具设计和制造的难度，降低模具加工成本。

此外，开发一套新的塑料模具需要较长的时间，这也是造成新产品开发过程中延长产品开发周期的一个主要原因，因此缩短开发周期也是一项需改进的模具技术。

请参照图1所示的现有平板模具的模架组9的结构简图，用来制作液晶显示器的背光模组的胶框，该模架组9包括有上固定板90、热流道板91、母模板92、母模仁93、公模仁94、公模板95、模脚96、下固定板97。母模板92与公模板95均采用框架结构，亦即在母模板92与公模板95上均开设一个框架920、950，这样母模仁93可以通过嵌入母模板92的框架920内而固定至母模板92上，而公模仁94则嵌入公模板95的框架950内并固定至公模板95上。但是，在母模板92与公模板95上开设框架920、950，不但增加模板92、95的加工时间，而且由于母模板92与公模板95必须具备足够的厚度才能形成框架结构，因此模板成本较高。此外，由于母模仁93、公模仁94均采用入框方式才能分别与母模板92、公模板95形成固定配合，这种配合方式对于母模仁93、公模仁94的边缘尺寸要求有较高的加工精度，亦即如果母模仁93、公模仁94的边缘加工精度不高，则有可能影响其与母模板92、公模板95的组模效果，甚至出现严重的配合不良或组模不成功的现象。因此，对于加工精度的苛刻要求，使得现有模架组9的加工周期很长，加工成本也会很高。

请参照图2所示的在图1所示的现有平板模具的模架组9上设置开模/合模辅件80的结构简图，用来制作液晶显示器的背光模组的胶框。具体而言，在现有平板模具的模架组9上需要设置四个开模/合模辅件80，并对称设置于需成型的胶框的四个相互垂直的框边附件。每一开模/合模辅件80均包括有一滑块前段81、一滑块后段82、一斜销83以及一束块84，其中滑块前段81与滑块后段82水平连接，并且滑块前段81与滑块后段82并排安装于公模板95上；斜销83安装于母模板92上；束块84固定于母模板92上。滑块前段81、滑块后段82及束块84的立体结构示意图可参照图3所示，从图中可以看出滑块前段81、滑块后段82及束块84均为纵长型结构，三者并排连接，而且基本上以并排方式安装于模架组9上。

请参照图2所示，在合模时，公模板95会在合模器(未图示)的带动下，带着公模仁94朝向母模仁93移动，而连接在一起的滑块前段81与滑块后段82在斜销83的导引下朝向公模仁94及母模仁93滑移，当公模板95与母模板92合模后，公模仁94与母模板92也会合模，而滑块前段81与滑块后段82则会滑移至预设的合模位置，此时束块84的斜面840与滑块后段82的斜面820完全贴靠在一起(标号请参见图3所示)，从而通过束块84限制滑块撤退，最终在滑块前段81、公模仁94及母模仁93之间形成一模具型腔98。该模具型腔98用来接受注塑材料，并经冷却之后，在模具型腔98中形成一塑胶制品(胶框)，最后通过开模的动作取出或自动顶出该塑胶制品。详细来讲，在开模时，公模板95会在合模器的带动下，带着公模仁94朝远高母模仁93的方向移动，于是公模仁94及母模仁93分开，滑块后段82沿着束块84斜面退回，并带着滑块前段81撤离模具型腔98。

由于采用了上述开模/合模辅件80，因此现有模架组9还存在有这样的缺点：首先，滑块后段82与滑块前段81的结构设计使得滑块结构过大，不但使得滑块的成本难以降低，而且由于其所占用的模板空间比较大，所以造成公、母模板95、92尺寸难以缩小，相应的整个模架组9的成本就更难以降低；其次，由于上述开模/合模辅件80需要组装于模架组9的框架920、940内，因此这种框架式的定位方式同样存在有如先前所述的加工精度要求高的问题。

因此，针对前述存在的缺陷，有必要对现有技术进行设计改良，以提供一种既能够提高作业精度、确保质量，还可降低模具成本费用，缩短制作周期的优化结构的模架组。

【发明内容】

本发明的主要目的在于提供一种模架组，能够降低材料成本、加工成本、加工难度，还能够缩短加工周期、提高组模效率、及组模精度。