[发明专利]一种活性染料净洗剂的水洗工艺

说明书

技术领域

本发明涉及纺织品染整工艺领域，尤其涉及一种活性染料纯棉机 织物染色后的净洗剂的水洗工艺。

背景技术

活性染料自1956年问世以来，其发展一直处于领先地位。目前世 界上纤维素纤维用活性染料的年产量占全部染料年产量的20％左右， 由于新开发的纤维素产品如Lyocell纤维等产量的增加，棉纤维的稳 定增长，活性染料的年产量将继续增长。

在活性染料染色工艺过程中，染色后的织物表面沾有大量的浮色 染料，其中包括部分水解的染料和已吸附于纤维而未参与共价反应的 染料，它们对纤维具有一定的直接性，必须借助外力及助剂的共同作 用使其脱离纤维而进入水溶液中，由于浮色染料在纤维和净洗液间存 在动态吸附平衡，被洗脱下来后会重新吸附到纤维表面，从而导致了 浮色洗除不净，产品的湿摩擦牢度达不到要求等缺点。尽量使浮色染 料向净洗液中转移，并稳定地分散在净洗液中，降低二次沾染纤维机 率是提高净洗效果的关键。

活性染料染色后要去除浮色，必须经过多道水洗才能保证成品的 最终质量。水洗过程用水量一般占到整个染整用水的60％以上，染整 过程中的蒸汽消耗要占到全部能源的60％以上，因此印染企业的节能 减排，实质上是对水和蒸汽的节能减排；而对整个印染加工过程来说， 又以水洗工序为重。

目前印染厂一般水洗工艺如下：

染色→冷水洗3格→酸洗(醋酸1mL/L)→热水洗2格(90℃)→碱 性皂洗3格(净洗剂5g/L，95℃)→热水洗3格(95℃)→冷水洗3格 →烘干(130℃)。所谓的格是机织纺织品在水洗工艺中，每经过一个 水洗槽，称之为一格，相当于洗一次。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够克服现有基于表面活性剂设计的 净洗剂的净洗工艺，洗不净，对环境有影响的活性染料净洗剂的水洗工 艺。

首先是本发明净洗剂的制备：

1)水相溶液的制备：首先将壳聚糖溶于醋酸溶液中得到质量百分 比浓度为0.5～3％的壳聚糖溶液，然后将明胶溶于水中得到质量浓度 为3～7％的明胶溶液，所说的壳聚糖的脱乙酰度为89～96％，醋酸溶液 的体积比为2～6％；

按壳聚糖∶明胶为(1～4)∶1的质量比将壳聚糖溶液与明胶溶液 混合得壳聚糖/明胶溶液；

2)乳液制备：按乳化剂∶液体石蜡＝1∶(100～300)的体积比向 液体石蜡中加入乳化剂得液体石蜡与乳化剂的混合溶液，所说的乳化 剂为司盘80和吐温80，其中司盘80和吐温80的体积比为(1～6)∶1； 再按壳聚糖/明胶溶液∶液体石蜡＝1∶(4～8)的体积比将壳聚糖/明 胶溶液加入到液体石蜡与乳化剂的混合溶液中，在25～35℃乳化10～ 25min得乳液；

3)交联固化：向上述乳液中逐滴加入质量浓度为50％的戊二醛溶液， 戊二醛与壳聚糖的质量比为1∶(2～5)，在40～60℃交联2～5h使微球交联 固化；

4)后处理：用异丙醇和无水乙醚反复冲洗反应产物去除液体石蜡， 然后将其置于40～55℃的烘箱中干燥得到基于壳聚糖/明胶复合材料的活 性染料净洗剂。

本发明的水洗工艺如下：

将染色后的产品依次经冷水洗、酸性皂洗、碱洗、热水洗、温水洗后 烘干；

所说的冷水洗采用常温水洗1～3格；

所说的酸性皂洗是在40～60℃的皂洗液中皂洗1～2格，且皂洗液的 pH值为3～5，皂液中净洗剂的用量为0.6～1.2g/l；

所说的碱洗是在40～50℃的pH为8～10的碱性溶液中进行碱洗；

所说的热水洗是在90～95℃的热水中洗1～2格；

所说的温水洗是在45～60℃的温水中洗1～2格。

所说的酸性皂洗步骤中采用醋酸或盐酸调节溶液的pH值为3～5。

所说的碱性溶液为碳酸氢钠或碳酸钠溶液。

所说的烘干温度为100～130℃。

与现有技术相比，本发明的优点是：

1)节约用水用汽：皂洗前省掉了热水洗与酸洗工艺，节约用水，皂 洗工艺的温度由常规工艺的95℃降到40～60℃，节约蒸汽的用量，实现节 能减排的目的。