[发明专利]吸塑模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种吸塑模具。 

背景技术

汽车内饰件一般采用在注塑件表面贴装装饰薄膜形式。薄膜在贴装在注塑件表面之前，需要吸塑成型，成型后再进行冲切，最好将冲切的薄膜贴装在注塑件表面。内饰件的形状随其安装位置而有不同。其中一种内饰件是带有夹角的形状。因此，要求其表面贴装的薄膜也必须带有夹角。如图1所示为一种薄膜的最终形状示意图，薄膜1设置有尖角11。 

吸塑成型的模具，如图2、图3所示，包括模架2，模架2上设置有压框21，模架2具有气腔(图中未示出)，气腔与抽气机(图中未示出)连通。如图3所示为压框结构示意图，其包括压框基体212和吸塑件型架211，吸塑件型架211与需要贴装的薄膜形状相同；吸塑件型架211设置在压框基体212上端，吸塑件型架211沿压框基体212向外延伸，即吸塑件型架211大于压框基体212。压框基体212四周设置有多个吸气孔213，吸气孔213与气腔联通。吸塑时，将薄膜覆盖在压框上，四周压紧密封，开动抽气机，使气腔内气压减小，可将薄膜紧紧吸在压框上，由于薄膜具有形状可塑性，将薄膜吸在压框上后，薄膜与压框形状相同，待薄膜固定成型后，出模。将成型后的薄膜冲切，只保留需要贴装的部分。然后再将冲切后的薄膜贴装在注塑件表面。 

使将为适应大规模生产的需要，一般在一个模架上设置多个压框，如三个或更多。吸塑时，使用一块薄膜同时吸塑成型三个需要贴装的薄膜形状。 

由于吸塑件型架211沿压框基体212向外延伸，吸塑成型后的薄膜在吸塑型架211与压框基体212连接处具有一台阶。出模时，压框基体212小于吸塑件型架211，而从上方出模时，吸塑件型架211会阻碍出模。对于具有尖角的吸塑件型架211，其对出模时的薄膜阻碍更大。而且，在吸塑成型时，薄膜倒扣深度较深，致使薄膜拉伸较多。以薄膜拉伸高5.2mm，尖角，两侧面夹角48°为例，倒扣包膜深度约1.2mm。如强行出模，薄膜尖角处容易破裂。在贴装时，薄膜破裂还会导致薄膜无法包覆在塑料表面，塑料会注入到薄膜表面。严重影响薄膜的生产质量，目前，为改进前的压框生产吸塑薄膜时，废品率达到80％左右，生产成功率低，增加了很大的生产成本。 

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种降低废品率的吸塑模具。 

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案实现： 

吸塑模具，包括压框，压框包括压框基体和吸塑件型架，吸塑件型架设置在压框基体上端，所述的吸塑件型架上设置有第一尖角，其特征在于，所述压框基体上设置沿压框基体向外延伸的凸台，凸台位于第一尖角下方，凸台与吸塑件型架具有一距离。 

增加凸台，可减小吸塑时的薄膜倒扣深度，因此而减小薄膜拉伸，出模更容易，降低了废品率。 

其中，所述第一尖角为小于50°的尖角。 

其中，所述第一尖角为5°～50°的尖角。 

在尖角为5°～50°的压框上增加凸台，其效果更加。尖角大于50°时，其对薄膜的拉伸较小，出模相对容易，吸塑后的薄膜成品率相对较高。 

其中，所述压框基体两侧面通过弧形部分连接，弧形部分位于第一尖角下方，凸台包围弧形部分。 

其中，所述凸台上设置有斜面，所述斜面和压框基体交界处与吸塑件型架的距离小于斜面最外端与吸塑件型架的距离。 

其中，所述斜面位于第一尖角正下方。 

其中，凸台侧面与压框基体具有一连接段，该连接段为厚度渐小式设计。 

其中，所述连接段上端为弧形。 

其中，所述压框基体上设置有吸气槽，吸气槽设置在凸台与吸塑件型架之间。 

其中，还包括模架，压框设置在模架上，模架上设置有气腔，压框基体上设置有吸气孔和吸气槽，吸气槽位于凸台与吸塑件型架之间，吸气孔与吸气槽均与气腔联通。 

本发明中的吸塑模具，可减小薄膜倒扣深度，减小薄膜拉伸。从而可提高出模成品率。使用本发明中的吸塑模具，废品率只有7％-8％，大大提高了产品生产成功率，节省了原材料，降低了成本。 

附图说明

图1为一种薄膜形状示意图； 

图2为生产图1中的薄膜的模具结构示意图； 

图3为图2中的B部分放大图； 

图4为实施例1结构示意图； 

图5为图4中的压框结构示意图；