[发明专利]节能浮法玻璃窑炉

说明书

技术领域

本发明提供一种窑炉，特别是提供一种节能浮法玻璃窑炉。

背景技术

目前，现有的浮法玻璃窑炉包括依次连通的熔化区、澄清区、卡脖及冷却部，卡脖宽度大于3.5米，冷却部面积为熔化区和澄清区面积之和的25～30％。生产过程中，一方面，熔化区、澄清区内的高温玻璃液经卡脖流到冷却部内，玻璃液的温度明显降低；另一方面，所述冷却部内温度明显降低的玻璃液还要经卡脖部分回流到澄清区和熔化区内。因该窑炉为宽卡脖、大冷却部的结构，卡脖又没有可对玻璃液进行深层分隔的相应装置，这样，使得窑炉的回流系数大、能耗高。另外，还使得玻璃液与卡脖和冷却部的耐火材料池壁的接触面积较大，增加了玻璃液的二次污染，易给玻璃带来缺陷。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种节能效果较佳的节能浮法玻璃窑炉。

为解决上述技术问题，本发明提供的节能浮法玻璃窑炉，它包括依次连通的熔化区、澄清区、卡脖及冷却部，卡脖设有玻璃液深层分隔装置。

为能简洁说明问题起见，以下对本节能浮法玻璃窑炉均简称为本窑炉。

与背景技术相比，玻璃液深层分隔装置的设置，分隔了卡脖内的玻璃液，起到了减少玻璃液回流的作用，这样，使得冷却部内温度明显降低的玻璃液经卡脖回流到澄清区和熔化区内的回流量有效减少，从而降低了本窑炉的能耗。因此，本窑炉具有节能效果较佳的优点。

另外，玻璃液深层分隔装置还将澄清区和冷却部的上部空间进行了完全分隔，减少了窑炉前道生产操作的波动给后道成型所带来的负面影响。

所述的玻璃液深层分隔装置为至少一组长方体状的挡墙，挡墙的两端支撑在卡脖两侧池壁上，挡墙底面介于卡脖深度方向自上而下1/3至2/3之间；每组挡墙由N块耐火砖、(N-1)×3个耐火销轴组成，N为大于或等于2的自然数，相邻两块耐火砖之间均通过呈三角形方式布置的三个耐火销轴销接。

作为本窑炉的改进，所述卡脖宽度在2.5米以内。可见，本窑炉为窄卡脖结构，这样，进一步减少了冷却部内温度明显降低的玻璃液经卡脖回流到澄清区和熔化区内的回流量，从而进一步降低了本窑炉的能耗。

作为本窑炉的进一步改进，所述冷却部宽度在7米以内、池深为600～1000mm，冷却部面积小于熔化区和澄清区面积之和的15％。可见，本窑炉为小冷却部、浅池深的结构，这样，更进一步减少了冷却部内温度明显降低的玻璃液经卡脖回流到澄清区和熔化区内的回流量，从而更进一步降低了本窑炉的能耗。另外，还使得玻璃液与卡脖和冷却部的耐火材料池壁的接触面积变小，减少了玻璃液的二次污染，提高了玻璃质量。

附图说明

图1是本窑炉的纵向结构示意图；

图2是本窑炉的横向结构示意图(仅示出后侧部分)；

图3是本窑炉中一组挡墙的结构示意图；

图4是图3的左视图。

具体实施方式

下面通过实施例及其附图对本发明作进一步详细说明：

为能清楚而简洁地说明问题起见，熔化区在图1、图2中均未示出。

参见图1-图4，本窑炉包括依次连通的熔化区、澄清区1、卡脖2及冷却部3。

卡脖2的宽度为2米。卡脖2设有玻璃液深层分隔装置，所述的玻璃液深层分隔装置为三组长方体状的水平挡墙4，每组挡墙4的两端支撑在卡脖2宽度方向的两侧池壁上，且每组挡墙4的端头与相应侧的池壁密封配合，每组挡墙4的底面介于卡脖2深度方向自上而下1/2处，三组挡墙4并排贴靠且处于卡脖2的长度方向中段。

每组挡墙4由十八个耐火销轴48及依次接触的耐火砖41、耐火砖42、耐火砖43、耐火砖44、耐火砖45、耐火砖46、耐火砖47组成，耐火砖41、耐火砖47为上底小、下底大的直角梯形，耐火砖42、耐火砖43、耐火砖44、耐火砖45、耐火砖46为梯形。对于依次接触的耐火砖41、耐火砖42、耐火砖43、耐火砖44、耐火砖45、耐火砖46、耐火砖47而言，相邻的两块耐火砖之间均通过两者的相邻腰相贴靠，相邻的两块耐火砖之间均通过呈三角形方式布置的三个耐火销轴48销接。

冷却部3的宽度为6.5米、池深为800mm，冷却部3的面积为熔化区和澄清区1的面积之和的10％。

据测试，本窑炉与现有窑炉相比，能耗下降约30％、熔化率提高15％、设备投资降低50％。

以上所述的仅是本发明的一种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出显而易见的若干变换或替代以及改型，这些也应视为属于本发明的保护范围。比如：挡墙的组数还可根据窑炉使用的具体情况而灵活决定；挡墙还可呈上倾斜状，且挡墙与水平面之间的夹角在18度以内。