[发明专利]一种低硅球化剂及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种球墨铸铁用球化剂，具体涉及一种低硅球化剂及其制备方法。

背景技术

由于汽车球铁件的产品工艺出品率较低，这样会产生大量的回炉料。生产球铁又由于炉前硅的限制，不能大量使用回炉料，球铁产量越大造成回炉料压积越多。低硅球化剂含硅只有5％左右，远远低于普通镁硅铁合金球化剂，生产球铁用一部分低硅球化剂可以增加回炉料的配比，从而达到增加球铁回炉料使用，减少回炉料的库存压积。

然而现有的低硅球化剂存在以下缺点：(1)搬运过程中易碎，浪费严重。(2)使用过程中球化率不稳定。(3)使用过程中偏析严重。(4)含硫量较高，抵消低硅球化剂中的镁元素。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种低硅球化剂。

本发明的研究人员发现，传统的低硅球化剂在搬运过程中易碎、浪费严重的现象，是由于其紧实度不够而引起的，传统的低硅球化剂通常未经高压压制，其抗压强度一般≤25Mpa，由于紧实度低，传统的低硅球化剂加入球化反应室时，镁元素会提前反应，造成球化率不稳定。同时，传统的低硅球化剂由于一次混制数量过大，其所含的稀土、钙、镁元素不均匀，往往使得球铁偏析严重。此外，传统的低硅球化剂中的铁粉在选料方面不够严谨，掺有大量的灰铸铁铁粉，因而含硫量较高(硫≥0.06％)，而硫会抵消低硅球化剂中的镁元素。

本发明的具体技术方案如下：

一种搅拌的制备方法，包括如下步骤：

一种低硅球化剂，其组分的质量百分含量分别为：镁7～9％、硅4～6％、钙1.5～2.5％、稀土0.5～1.5％、其余为铁；所述低硅球化剂粒度为Φ15～20mm×15～20mm，其抗压强度≥75Mpa，且含硫量≤0.02％(质量百分含量)。

所述稀土选自四川50#稀土。该稀土的组分及配比为：稀土含量50％，硅含量43％，其余铁。将稀土粒径为破碎0.2～0.5mm。

低硅球化剂的制备方法，为将镁粉、钙粉、铁粉、硅铁粉和稀土粉采用机械混合至均匀，然后采用高压压制工艺制备；制备过程中，混合速度为100转/分钟，压制压力为50吨kPa，压制时间为2～3秒。

所述铁粉为球铁件铁粉，含硫量≤0.01％。

所述低硅球化剂采用小批量混制，每次混制的量为5kg。

优选的，如每次球化处理1吨铁水，低硅球化剂加入量5Kg，则每次按5Kg配比混制并按5Kg一袋包装，保证该批混制的低硅球化剂在使用中成分的绝对均一性。

本发明的有益效果是：(1)低硅球化剂的铁粉采用球铁件，因而球化剂中的含硫量≤0.02％，保证球铁件的球化质量。(2)低硅球化剂采用高压压制而成，抗压强度达到75Mpa以上，生产运输中不易损坏。(3)低硅球化剂中由于加入1.5～2.5％钙和0.5～1.5％稀土元素，保证该球化剂在球化处理反应时比较平稳，从而提高了球化质量。(4)低硅球化剂采用小批量混制，可保证该批混制的低硅球化剂在使用中成分的绝对均一性。

具体实施方式

实施例1

将镁粉、钙粉、球铁件铁粉(含硫量≤0.01％)、硅铁粉和稀土粉均匀混合后经高压压制得到本发明的低硅球化剂，制备过程中，混合速度为100转/分钟，压制压力为50吨kPa，压制时间为2秒。

制得的低硅球化剂的各组分的质量百分含量分别为：镁7％、硅6％、钙2.5％、稀土0.5％、其余为铁；低硅球化剂粒度控制为Φ15～20mm×15～20mm，其抗压强度为75Mpa，且含硫量为0.012％。

稀土为四川50#稀土

实施例2

将镁粉、钙粉、球铁件铁粉(含硫量≤0.01％)、硅铁粉和稀土粉均匀混合后经高压压制得到本发明的低硅球化剂，将镁粉、钙粉、铁粉、硅铁粉和稀土粉均匀混合后经高压压制得到本发明的低硅球化剂，制备过程中，混合速度为100转/分钟，压制压力为50吨kPa，压制时间为3秒。

制得的低硅球化剂的各组分的质量百分含量分别为：镁9％、硅5％、钙2％、稀土1.5％、其余为铁；低硅球化剂粒度控制为Φ15～20mm×15～20mm，其抗压强度为75Mpa，且含硫量为0.010％。

稀土为四川50#稀土

实施例3

将镁粉、钙粉、球铁件铁粉(含硫量≤0.01％)、硅铁粉和稀土粉均匀混合后经高压压制得到本发明的低硅球化剂，将镁粉、钙粉、铁粉、硅铁粉和稀土粉均匀混合后经高压压制得到本发明的低硅球化剂，制备过程中，混合速度为100转/分钟，压制压力为50吨kPa，压制时间为2.5秒。