[发明专利]缸体制造方法、代用套以及代用套的铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及缸体制造方法、代用套(dummy liner)以及代用套的铸造方法。

背景技术

以往，作为这种缸体的制造方法，提出有制造包铸铁系的气缸套的铝合金制的缸体的方法(例如，参照专利文献1)。

在该缸体的制造方法中，在气缸套的承载(deck)面侧的端面与动模之间形成模腔，通过将熔液注射到该模腔内，制造包括承载面侧的端面在内的气缸套整体被熔液覆盖的所谓包铸(over casting)类型的缸体。

然而，在制造缸体的情况下，为了使金属液良好地流动，需要使模具的温度升温到规定温度的预热工序，但是，在制造上述那样的包铸了铁系的气缸套的铝合金制的缸体时，经过预热工序铸造的缸体的回收(return)料的再处理成为问题。即，为了再溶解回收料，需要使铁系的气缸套和铝合金制的缸体分离。因此，在预热工序中，提出有使用铝合金制的气缸套的方法(例如，参照专利文献2)。

专利文献1：国际公开第WO2005/003540号公报

专利文献2：日本特开平4-9261号公报

可是，铝合金价格比较高，而且在制造上述包铸类型的缸体时，为了在铸造时避免熔液进入到用于保持气缸套的套支承件和气缸套的内周面之间，需要对气缸套进行机械加工等，因此无法降低制造成本。

发明内容

本发明的缸体制造方法和代用套以及代用套的铸造方法的目的在于，进一步降低缸体的制造成本。

本发明的缸体制造方法，其特征在于，该制造方法包括模具升温工序和铸造工序，上述模具升温工序将在铸造浇铸有铁系气缸套的缸体之前使用代用套的模具升温至规定温度，该模具包括：第1模具、第2模具和套支承件；上述铸造工序使用升温了的上述模具铸造上述浇铸有铁系气缸套的缸体，

上述模具升温工序是这样的工序：

准备上述第1模具，该第1模具用于形成承载面成形用模腔的一部分，

准备上述第2模具，该第2模具用于形成曲轴室成形用模腔的一部分，

准备上述套支承件，该套支承件具有轴状部和按压部，该按压部的直径大于上述轴状部的直径，以台阶状形成于该轴状部上，上述按压部位于上述第1模具侧，上述轴状部位于上述第2模具侧，该套支承件以自上述第1模具侧向上述第2模具侧突出的方式设于该第1模具上，

(a)以使代用套的轴向一端侧的端面与上述第1模具相抵接的方式将该代用套安装到上述套支承件上，该代用套是轴向长度长于上述铁系气缸套的轴向长度的、且轴向一端侧的内径形成为大于等于上述按压部的直径的大小的、铝合金制的代用套，

(b)在将上述代用套夹在上述第1模具和上述第2模具之间的状态下进行合模，

(c)通过向随着合模而形成的上述缸体成形用模腔内注射铝合金的熔液，来铸造代用缸体即包铸上述代用套的缸体，

上述铸造工序是这样的工序：

将包铸了上述代用套的上述代用缸体从上述第1模具、上述第2模具和上述套支承件中取出，

通过如下的方法用铁系气缸套铸造上述缸体：以使上述铁系气缸套的套内周面内接于上述轴状部的状态、上述铁系气缸套的轴向一端侧的端面的一部分与上述按压部相抵接而在该铁系气缸套的轴向一端侧的端面和上述第1模具之间形成上述承载面成形用模腔的方式，将上述铁系气缸套安装在上述套支承件上，在将该铁系气缸套夹在上述按压部和上述第2模具之间的状态下进行合模，通过向随着上述合模所形成的、包括上述承载面成形用模腔和上述曲轴室成形用模腔在内的缸体成形用模腔内注射铝合金的熔液来铸造上述缸体。

在本发明的缸体制造方法中，在进行模具升温工序时，因为在将代用套夹在第1模具和第2模具之间的状态下注射熔液，所以熔液不会流入代用套的内周面和套支承件之间。即，即使不对代用套的内周面进行机械加工，熔液也不会流入代用套的内周面和套支承件之间。因为无需对代用套进行机械加工，所以能更加降低缸体的制造成本。当然，因为使用与熔液相同材质的铝合金制作代用套，所以能谋求更有效地对在模具升温工序中铸造出的代用缸体进行再处理作业。即，代用缸体作为回收料在再溶解时，无需分离气缸套和缸体。在此，所谓承载面是指缸体的气缸套安装面部。

此外，在本发明的缸体制造方法中，上述工序(a)也可以是将铸造成形的毛坯状态的上述代用套安装到上述套支承件上的工序。

这样，因为使用的是铸造成形的毛坯状态的代用套，所以能更加降低缸体的制造成本。