[发明专利]一种活性染料轧染汽蒸工艺

说明书

所属技术域

本发明涉及活性染料轧染工艺，尤其能实现活性染料的广泛适应性，节能、低盐或无盐的环保工艺。

背景技术

目前，印染行业是一个高能耗、高污染的行业，而轧染活性料染色占绝大部分产能，所以改变活性轧染高能耗状况是染整技术的主要发展方向。

为了解决这个问题，国内外开发出来了几种湿短蒸工艺，其共同特点是对活性染料性能有特殊要求，不适合现用的所有活性染料。

2、设备投资价格昂贵，并且只能用于活性染色，不能用于士林染料染色，局限性很大，影响了其在国内大范围的推广使用。

发明内容

为了克服现在活性染料染色高能耗状况，本发明提供一种新的活性染料染色工艺。该工艺：1、能广泛使用现在常用的轧染活性染料，现有的拼色原理都能使用。2、设备投资少而且可以在活性染料和士林染料这两大类染色方法之间切换，设备适应性广。3、节约蒸汽。4、可做到低盐或无盐的环保要求。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：1、在还原汽蒸箱前再加装一组可控含潮率烘干装置，该烘干装置有如下特点：a、热惯性小，随时开或关能都发挥稳定均匀的烘燥效果。b、可控连续运行布的含潮率。见申请号：201010004243.4印染连续式微波烘干机可达到这一效果。

2、活性染料和固色碱剂分浴化料。可采用几种浸轧方式：

a、活性染料和固色碱剂用比例泵按4∶1比例施加于料槽中，料槽尽量选用体积小的轧槽，这样染液稳定性高，平衡速度快。b、先浸轧活性染料再浸轧固色碱剂。C、先浸轧活性染料然后喷淋方式施加固色碱剂。

浸轧活性染料和固色碱剂的组成。

活性染料处方：                    固色碱剂组成1         固色碱剂组成2

活性染料  Xg/l                    纯碱   30g/l          纯碱  30g/l

渗透剂    5g/l                    烧碱   5g/l

防泳移剂  20g/l                   NaCl   250g/l         NaCl  250g/l

防染盐 10g/l          防染盐10g/l

工艺过程：

浸轧活性染料→浸轧固色碱剂→可控含潮率烘干→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干

工艺过程说明：

浸轧活性染料：对符合现有拼色原理的所有轧染用活性染料都可使用，与现用的化料操作方法相同，采用均匀轧车浸轧、轧余率为60％左右。

浸轧固色碱剂：这是与现有工艺不同点之一，现有工艺是要求烘干后浸轧固色碱剂，而本工艺是浸轧活性染料后直接浸轧固色碱剂。固色碱剂的施加有以上所述的三种方法。现就讨论一种方法即浸轧固色碱剂。

浸轧固色碱剂用的料槽要尽量的小，现有容量10L的轧槽可以选用。轧余率75％。这样染料和碱剂在布上的比例大约在4∶1左右，如果用比例泵更加精确。

可控含潮率烘干：在这里并不要求轧过染料和碱剂的布烘干，而是要求达到一定工艺要求的含潮率。在本工艺中要求浸轧过染料的固色碱剂后的布，烘干程度达到只含有不冻水和束缚水的程度，而自由水份和毛细管中的水份被烘干，含潮率低于30％即可达到要求，这时布身的温度大约在80℃左右。在这个过程 中染料和固色碱剂得到了浓缩，含潮率75％浓缩到30％以下，因此盐的用量只有原来用量的1/5，染料的用量也可以相应的减少，起到了节约染化料的作用，本烘干过程热能利用率高，常规的热风打底机利用蒸汽加热空气，再使布升温水份蒸发，水蒸汽和热空气混合，在排走水蒸汽时有大量的热空气随之逸走，热能损失较大。在此工艺中，烘干的是布上的自由水份，需要更多能量才能烘干的不冻水和束缚水保留这里用于染色介质。

汽蒸：当布烘干到工艺要求的含潮率30％以下时，布身温度约80℃左右，直接进入常用的还原汽蒸箱中，汽蒸箱为汽封口，因布身含潮率低，且已达到80℃左右，少量蒸汽就可以升到100-102℃，这时汽蒸含水率低，染料水解少，固色率高，起到节能的效果。而传统液封工艺布进入汽蒸箱带入大量室温液体，消耗大量的蒸汽用来升温。

后水洗→皂洗→水洗→烘干：工艺和传统工艺相同，因本工艺盐用量少水洗效果好，提高布的湿磨擦色牢度，减少水的用量。

本发明的有益效果是：不需要特殊要求的染化料，常规染料品种都可以使用。节省打底烘干过程，汽蒸时用蒸汽量也大为减少，可节约能源，减少盐的用量，工艺操作简单，设备投资少。

附图说明