[发明专利]中频电炉炉内脱磷脱硫的冶炼工艺

权利要求书

1.一种中频电炉炉内脱磷脱硫的冶炼工艺，其特征在于以下步骤：

（一）熔化期的脱磷：包括钢液的氧化、初渣的制备、扒渣和二次造渣四个环节；所述的钢液的氧化，是在熔化前加炉料时将氧化铁皮或铁矿石与废钢一起放入炉中熔化，每吨钢水准备氧化铁皮或铁矿石8～10Kg，先期加入废钢总量所需的氧化铁皮或铁矿石量的一半，若无氧化铁皮或铁矿石，可以在熔化初期吹氧，以使钢液氧化；所述的初渣的准备，是废钢开始熔化后即可进行造初渣，取总炉料的0.5～1.0%的石灰与萤石混合物，边熔化边随废钢一起加入，至废钢熔化至要求总量的60～75%时，准备扒渣，以便造二次渣更好地脱磷；所述的扒渣是钢液化至要求的60～70%时停止加料并降低功率，维持熔化状态，搅拌渣液，倾炉出渣；所述的二次造渣是待渣基本出净后，重新加入废钢，加大功率熔化，并取总炉料0.5%的渣料与剩余的氧化铁皮或铁矿石加入炉内，使废钢全部熔清后，倾炉扒渣。

（二）还原期的脱硫包括以下步骤：

（1）熔化后期出尽氧化渣后，加入适量的石灰和萤石，以能覆盖整个液面为准，防止钢液吸气氧化，待稀薄渣形成后，用硅钙粉预脱氧，然后加入内控标准的各种合金，调整成份，使除硫以外的钢液化学成份符合内控标准，随后撒Si-Ca粉预脱氧为造还原渣脱硫做好准备；

（2）将准备好的占钢液总量1～2%的还原渣分批加入，还原渣为生石灰∶三氧化二铝∶碳酸钠∶萤石=20∶5∶2∶2，提升钢液至相对高温，并不断搅拌渣液，维持20～30分钟，为了渣液的稳定，需间隔5至10分钟往渣面撒入Si-Ca粉；

（3）出钢时，终脱氧在包内进行，将铝放入钢包内，铝量按0.3Kg/t计算，坚持钢渣同出，若需脱去的硫量较多，将包内的渣扒除，钢水重新回炉，重复上一步骤的造渣过程。

2.根据权利要求1所述的中频电炉炉内脱磷脱硫的冶炼工艺，其特征在于所述的废钢开始熔化后，进行造初渣取总炉料的0.5～1.0%的石灰与萤石混合物时，石灰与萤石的比例为10∶1。

3.根据权利要求1所述的中频电炉炉内脱磷脱硫的冶炼工艺，其特征在于所述的初渣的准备过程中，造渣用的石灰为干燥的有粒度的状态，石灰须随烘随用，氧化铁皮和萤石须经烘干后使用。