[发明专利]一种催化裂化工艺与装置有效

专利信息
申请号: 201010139860.5 申请日: 2010-04-07
公开(公告)号: CN102212382A 公开(公告)日: 2011-10-12
发明(设计)人: 王文柯;陈曼桥;张亚西;王龙延;汤海涛;孟凡东;闫鸿飞 申请(专利权)人: 中国石油化工集团公司;中国石化集团洛阳石油化工工程公司
主分类号: C10G11/18 分类号: C10G11/18
代理公司: 郑州中民专利代理有限公司 41110 代理人: 郭中民
地址: 100728 北*** 国省代码: 北京;11
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摘要:
搜索关键词: 一种 催化裂化 工艺 装置
【权利要求书】:

1.一种催化裂化工艺,其特征在于包括下述步骤:

(a)再生器(2)内的再生催化剂向下进入反应沉降器(8),与经进料喷嘴(20)进入反应沉降器(8)的原料油(7)同向或逆向接触反应,反应后物流进行分离,分离出的反应生成油气(18)进入分馏系统进行分馏,分离出的待生催化剂进入步骤(b);

(b)来自步骤(a)的待生催化剂经水蒸气(21)汽提后进入管式烧焦器(15)进行烧焦再生,之后进入再生器(2),经旋风分离器(14)进行催化剂与烟气分离,分离后的烟气(12)排出再生器(2),分离后的半再生催化剂在再生催化剂密相床(3)进行烧焦再生,再生后的再生催化剂循环使用。

2.根据权利要求1所述的催化裂化工艺,其特征在于:再生器(2)内的再生催化剂经取热后向下进入反应沉降器(8)。

3.根据权利要求1所述的催化裂化工艺,其特征在于:待生催化剂在管式烧焦器(15)进行烧焦再生并取热,之后进入再生器(2)。

4.根据权利要求1所述的催化裂化工艺,其特征在于:进入反应沉降器(8)中的再生催化剂温度为580~650℃,原料油(7)与再生催化剂的接触反应时间为0.01~1.0s;反应温度为480~580℃,剂油比为5~30,反应绝对压力为0.15~0.40MPa。

5.根据权利要求1所述的催化裂化工艺,其特征在于:管式烧焦器(15)内的烧焦温度为600~720℃,空气线速为1.0~5m/s,烧焦强度为300~1000kg.t-1.h-1,烧焦时间8~40s。

6.根据权利要求1所述的催化裂化工艺,其特征在于:再生催化剂密相床(3)温度为580~650℃。

7.用于权利要求1所述催化裂化工艺的装置,其特征在于:该装置包括再生器(2)、反应沉降器(8)和管式烧焦器(15),再生器(2)包括旋风分离器(14)和旋风分离器(1)及主风分布管(5),反应沉降器(8)包括旋风分离器(19)和反应沉降器汽提段(10),反应沉降器(8)的下部为反应沉降器汽提段(10),管式烧焦器(15)包括烧焦风分布管(24),再生器(2)通过再生催化剂输送管(4)与反应沉降器(8)相连通,再生催化剂输送管(4)上设置再生催化剂流量控制阀(6),反应沉降器汽提段(10)下部通过待生斜管(11)与管式烧焦器(15)下部相连通,待生斜管(11)中部设置待生催化剂流量控制阀(22),管式烧焦器(15)顶部出口与再生器(2)内的旋风分离器(14)相连通。

8.根据权利要求7所述的催化裂化装置,其特征在于:再生器(2)设置在反应沉降器(8)上方,再生器(2)和反应沉降器(8)同轴布置或不同轴布置。

9.根据权利要求7所述的催化裂化装置,其特征在于:再生催化剂输送管(4)入口设置在再生器(2)的再生催化剂密相床(3)上部,出口设置在反应沉降器(8)的内部,出口位置与反应沉降器(8)中的待生催化剂密相床(9)界面的垂直高度L为2~6M。

10.根据权利要求7或9所述的催化裂化装置,其特征在于:再生催化剂输送管(4)采用横截面为圆形的金属管,Ф200~3000mm,位置可设置在再生器(2)及反应沉降器(8)内径向的任何位置。

11.根据权利要求7所述的催化裂化装置,其特征在于:反应沉降器(8)中的进料喷嘴(20)出口方向与再生催化剂流动方向同向设置,其位置设置在位于反应沉降器(8)中再生催化剂输送管(4)出口的中心线上,进料喷嘴(20)出口端与再生催化剂输送管(4)出口处于同一水平高度,进料喷嘴(20)符合常规催化裂化装置进料喷嘴的一般特征。

12.根据权利要求7所述的催化裂化装置,其特征在于:反应沉降器(8)中的进料喷嘴(20)出口方向与再生催化剂流动方向逆向设置,其位置设置在反应沉降器(8)中再生催化剂输送管(4)出口的中心线上,进料喷嘴(20)出口与再生催化剂输送管(4)出口间距H为2~6M,并且位于反应沉降器(8)待生催化剂密相床(9)上方。

13.根据权利要求7所述的催化裂化装置,其特征在于:所述管式烧焦器(15)中上部设置取热器(26)。

14.根据权利要求7所述的催化裂化装置,其特征在于:所述再生器(2)设置外取热器(27)。

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