[发明专利]散热风扇的底框制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种底框制造方法，特别是涉及一种散热风扇的底框制造方法。

背景技术

参阅图1，现有散热风扇1包括一个塑胶底框11、一个设置于该塑胶底框11上的轴管12、一个设置于该轴管12内的轴承13以及一个设置于该轴承13上的扇轮14。由于射出成型的制造方式具有快速、低成本的优点，因此通常会使用塑胶射出成型的方式制造该塑胶底框11。虽然射出成型的塑胶底框11便于制造，且质量较轻，但是以射出成型所制造的塑胶底框11容易产生变形量，而且随着散热风扇1的尺寸越小，受变形量的影响越大。当该塑胶底框11产生微量形变时，会影响该散热风扇1的组装效率与产品品质。如果该塑胶底框11变形状况较为严重时，甚至无法用以设置该轴管12而必须报废，如此将造成浪费并增加制造成本。另外，该塑胶底框11的机械强度较差，容易受到外力的影响而断裂。

所以，如何改良用于散热风扇的底框制造方法，以制造出不易产生变形量且具有较高机械强度的底框，一直是本领域技术人员持续努力的重要目标。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低变形量且具有较佳强度的散热风扇的底框制造方法。

本发明散热风扇的底框制造方法，包括步骤一：将一种多孔性材料填充入一模具内，并以高压法将该多孔性材料压制成型为一呈底框形状的坯体；以及步骤二：以烧结的方式使该坯体固化成型为一底框。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤一中，使用粉末状的多孔性材料，该多孔性材料选自于金属或陶瓷中至少一种为材料所制成。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤一中，该多孔性材料为不同粒径的粉末。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤一中，该多孔性材料选自于镁铝合金、铜、镁、铁、铝、锌、镍、铬、钛、银、氧化硅、氧化铝、碳化硅、硼化锆或硼化镧中至少一种为材料所制成。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤二中，以低于该多孔性材料的熔点的温度进行烧结处理。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤二中，以该多孔性材料的熔点温度的30％至95％进行烧结。

本发明所述的散热风扇的底框制造方法，在该步骤二中，以该多孔性材料的熔点温度的80％进行烧结。

本发明的有益效果在于：通过该模具将该多孔性材料压制为底框形状的坯体，再对该坯体进行烧结，使该坯体固化为该底框。通过该多孔性材料的特性与高压高温处理可以降低变形量的问题，并进一步通过热处理方式提升该底框的机械强度。

附图说明

图1是一剖视图，说明现有具塑胶底框的散热风扇；

图2是一流程图，说明本发明散热风扇的底框制造方法的第一较佳实施例；

图3是一剖视示意图，辅助说明该第一较佳实施例中模具的态样；

图4是一局部剖视图，辅助说明该第一较佳实施例中，该轴管与轴承以紧配合的方式插设于该底框上的态样；以及

图5是一局部剖视图，说明本发明散热风扇的底框制造方法的第二较佳实施例。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。

在本发明被详细描述前，要注意的是，在以下的说明中，类似的元件是以相同的编号来表示。

参阅图2，本发明散热风扇的底框制造方法的第一较佳实施例包括一步骤91以及一步骤92。

参阅图3，在该步骤91时，以一组模具4将一多孔性材料3挤压为一个呈底框形状的坯体31。该模具4包括一个上模41及一个与该上模41相对应的下模42。先将粉末状的多孔性材料3填充入该下模42内，再通过该上模41以高压方式将该多孔性材料3填压成紧实的坯体31。

参阅图3与图4，接着如步骤92所述将该坯体31自该模具4取下，再送入一烧结炉(图未示)内以进行烧结热处理，使该坯体31固化成型为一个底框32。特别说明的是，也能将该坯体31直接与该模具4一起送入该烧结炉内进行热处理，如此能进一步避免该坯体31变形。

在本实施例中，使用该烧结炉进行烧结热处理，当然也能以高温炉管、退火炉或其它具有类似功能的设备取代，并不以此为限。另外，该模具4的设计为本领域技术人员所熟知，所以在此不多加赘述。