[发明专利]一种烧结混合料制粒的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烧结混合料制粒的方法。

背景技术

在国内外铁精矿烧结生产中存在着如何进一步改善混合料制粒性能，从而提高料层透气性和烧结矿产、质量的问题。迄今为止，国内外研发了以下几种烧结技术，例如，文献CN85100645A公开了一种用于铁精矿烧结的工艺，即双碱度小球烧结技术，其特征在于把铁精矿分成两部分，按高炉造渣碱度和炉渣性能的要求，将所需数量的细磨熔剂(石灰石、菱镁石)分别配入两部分铁精矿中，制成粒径小于5毫米的两种不同碱度的小球，然后再添加适当的燃料，均匀混合后，装入烧结机上烧结。日本钢管公司开发出一种HPS烧结技术，其步骤包括：第一步造球，将细铁矿与助熔剂混合成混合物，并将此混合物造球成生球团矿；第二步造球，向生球团矿中添加焦炭粉，通过造球制成涂有焦炭粉的生球团矿，或者可进一步地将生球团矿过筛而按粒径分级，将焦炭粉加入每一组矿粒中并通过定量使焦炭粉的添加量随着各矿粒组粒径的增大而加大，然后将各组生球团矿涂层；最后将涂有焦炭粉的生球团矿放入炉篦烧结机中烧结，见文献CN87108122A。文献CN1924035A公开了一种铁精矿复合造块工艺，其特征在于将占所有含铁原料百分比为30-60重量％的细粒铁精矿加入粘结剂和燃料进行配料、混匀，混合料在圆盘造球机中制成直径为8-16mm的球团；将占所有含铁原料百分比为70-40重量％的粗粉矿及其他含铁原料与熔剂和燃料进行配料；然后将球团与二次混合料混匀，于烧结机上进行布料，点火，烧结，经冷却后整粒，制成由酸性球团矿嵌入高碱度烧结矿而组成的复合烧结块矿。

以上三种技术在改善烧结混合料制粒性能、提高烧结矿产质量方面取得了一定的效果，但这些技术仅适用于粒度较小的普通铁精矿或赤铁矿粉的制粒过程。

对于具有粒度粗(粒径小于0.074mm的粒级含量仅为50重量％左右，而普通铁精矿的粒径小于0.074mm粒级含量一般均在70重量％以上)、粒度组成不合理(不利于制粒的0.074-0.25mm中间粒级含量多)、亲水性差等特点的钒铁磁铁精矿(例如攀枝花钒钛磁铁精矿，其为含铁料高达60重量％以上的富矿粉)，由于该铁精矿粒度粗，亲水性差，导致烧结混合料制粒困难，烧结料层透气性差，因此使用上述三种技术取得的效果较为有限。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术中使用粒度粗、亲水性差的富矿粉时存在烧结混合料制粒困难及烧结料层透气性差等缺点，提供一种烧结料层透气性好、工艺简单且适用于工业化生产的烧结混合料制粒的方法。

本发明提供的烧结混合料制粒的方法，其特征在于，该方法包括将第一混合料与富矿粉和熔剂混合，得到第二混合料，然后将该第二混合料造粒，所述第一混合料中含有熔剂与燃料和水，且含或不含富矿粉，所述第一混合料中富矿粉的量为所述第二混合料中富矿粉的量的0-50重量％，所述第一混合料中熔剂的量为所述第二混合料中熔剂的量的40-80重量％，所述第二混合料中，相对于100重量份的熔剂，富矿粉、燃料和水的含量分别为1000-1800重量份、40-75重量份、40-100重量份。

本发明提供的烧结混合料制粒的方法具有以下优点：

(1)采用本发明的方法，提高了富矿粉粘附细粒料的能力，减少混合料中＜1mm粉末的含量，改善烧结混合料的粒度组成和制粒性能，提高了烧结料层的透气性和烧结速度，从而提高了烧结矿的产量。

(2)采用本发明的方法，强化了铁精矿制粒，提高了制粒小球的强度，有利于烧结矿转鼓强度的提高。

(3)采用本发明的方法，可在制粒小球表面形成局部高碱度，促进铁酸钙等优质粘结相的生成，有利于改善烧结矿的矿物组成和结构，提高烧结矿转鼓强度和成品率。

(4)采用本发明的方法，可改善烧结矿的冶金性能，有利于提高高炉冶炼的技术经济指标。

具体实施方式

本发明的发明人发现，当烧结混合料中富矿粉的粒度较粗、亲水性较差时，通过分批次加入富矿粉和熔剂的方式制粒，参与一次混合的富矿粉和熔剂的含量对制粒小球的稳定性有较大影响；此外，本发明的发明人还发现，如果将含富矿粉的混合料和熔剂等原料经过一次混合后先制粒再与含富矿粉的混合料和熔剂经过二次混合制粒，所得到的烧结料层的透气性仍然不理想。