[发明专利]整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车转向系统的转向节叉零件，尤其是整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法。

背景技术

如图1所示，一种整体式汽车转向节叉，由杆部1、法兰盘2、法兰盘2上设有的大叉耳5及小叉耳4形成一个整体，大叉耳5及小叉耳4之间的内开档底面7是凸起面，所示大叉耳5内开档面与杆部中心线有8°的负夹角，小叉耳4外开档面与杆部中心线有8°的负夹角；转向节叉通过锻造成形，零件在毛坯制造中，所示大叉耳5内开档面与杆部中心线有8°的负夹角及小叉耳4外开档面与杆部中心线有8°的负夹角。这一负夹角在立式锻造过程是不可能锻造出来的，因而整体式汽车转向节叉这种采用卧式锻打工艺，沿转向节叉的轴向方向(水平方向)分型，这样由于锻打中必须存在的拔模角及飞边问题，造成内档底部余量大，飞边大(平均材料利用率只有72％左右)、锻打力大(需要大吨位的压力设备)、制坯难(辅助工序多)，在锻打中需经过两次制坯工序才能有效地保证零件的成形，因而形成材料利用率低，产品成本高。

发明内容

本发明的目的是提供整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法法，在保证提供合格零件的情况下，提高材料利用率，以解决零件成本高的问题。

为此，本发明的技术方案如下：整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法，所述的汽车转向节叉由杆部、法兰盘、法兰盘上设有的大叉耳及小叉耳形成一个整体，其特征在于具体步骤为：a、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；对汽车转向节叉的小叉耳外开档面进行补料，形成正夹角，构成拔模角；b、从汽车转向节叉法兰盘、兼顾两侧叉耳进行立式分模，立式分模的分模面与杆部垂直；c、在锻造机上进行立式锻造：采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部也直接锻打成形；再切边、调质处理；d、把经过切边、调质处理后的转向节叉锻件通过机加工加工出大叉耳内开档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成负夹角，使小叉耳外开档面与杆部中心线形成负夹角。

有益效果：由于改变了分模形式，对大叉耳内开档面及小叉耳外开档面进行了补料，节省了制坯工序，实现立式锻打成形，然后再对补料处加工成形；立式分模面积比卧式锻造分模面积减少50％以上，减少锻造打击力50％以上，飞边减少，提高材料利用率20％以上，减少卧式锻打中的二次制坯环节，提高锻造效率，降低生产成本。所述的加工夹角工艺几乎不增加成本，同时叉耳内档底部因直接锻造成形，减少了卧式锻造叉耳内档底部形成的拔模角的加工工艺。

附图说明

图1为整体式汽车转向节叉的结构示意图。

图2是本发明中整体式汽车转向节叉的锻件结构示意图。

具体实施方式

结合图2所示，进一步描述本发明如下：整体式汽车转向节立式锻造加工工艺方法，所述的汽车转向节叉由杆部1、法兰盘2、法兰盘上设有的大叉耳5及小叉耳4形成一个整体，其特征在于具体步骤为：a、对汽车转向节叉的大叉耳内开档面6进行补料(补料见图中A所示)，形成正夹角α，构成拔模角；对汽车转向节叉的小叉耳外开档面3进行补料(补料见图中B所示)，形成正夹角β，构成拔模角；b、从汽车转向节叉法兰盘、兼顾两侧叉耳进行立式分模，立式分模的分模面C与杆部垂直；c、在锻造机上进行立式锻造：采用圆钢，不需要制坯，经过预锻、终锻直接成形；所述大叉耳及小叉耳内档底部7也直接锻打成形；再切边、调质处理；d、把经过切边、调质处理后的转向节叉锻件通过机加工加工出大叉耳内开档面及小叉耳外开档面，使大叉耳内开档面与杆部中心线形成8°的负夹角，使小叉耳外开档面与杆部中心线形成8°的负夹角。

所述的拔模角一般为2°～5°。

类似图1中所示的，带有负夹角的整体式汽车转向节，都可以采用本发明的工艺方法实现，再次不再累述。

本发明使得整体式转向节锻造毛坯材料利用率提高到90％以上，预锻、终锻两次成形，不用制坯，效率提高50％左右，分模面减小50％左右，减少锻打力50％左右，减少设备投入80％-90％左右(如原EQ153转向节需用6300吨设备卧式锻造，设备投资需要3200万元，用新工艺只需2500吨设备就可锻造，投资只需460万元)，使得整体式转向节直接节约成本20％以上，同时叉耳内档底部可以直接锻打成形，减少了叉耳内档底部的加工工艺。