[发明专利]一种再生润滑馏份油的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种再生润滑馏份油的制备方法，可替代润滑基础油，用于各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起润滑、冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。

背景技术

我国尚无科学、完整处理废润滑油的生产工艺。若使用传统的塔式提炼工艺或焦化裂解工艺，经加热炉将原料油明火直接加温至450℃左右，在裂解条件下(裂解温度为426℃)进行提炼，原料油容易裂解，致发生诸多不良反应，使得所回收的润滑油：1.因温度过高，裂解生成烯烃等不饱和烃，而不饱和烃极易氧化，使得产品抗氧化性差，颜色深，馏份无法分割，只能作非标准燃料油使用，不能替代润滑基础油，附加值很低；2.升温速度过快，无法回收废润滑油中含有的一定量的轻质化工油，轻质化工洗涤油的主要成分为丁烷，沸点30℃左右，若温度太高，轻质化工洗涤油很难冷凝，易成气化状态，难以回收，故通常都是将之燃烧处理，造成环境污染和能源浪费；3.传统炼油工艺都是在高温裂解条件下才能提高收率，但产品质量较差，且裂解后会产生大量残渣，损耗很大，而且造成二次污染；4.废润滑油中含有一定量的化学添加剂、金属粉尘等不良物质，在焦化裂解时，这些物质极易与润滑油产生有害的化学反应，产生对油品质量影响较大的不良物质。

故亟需一套完整的废润滑油的处理工艺，该方法能有效回收再利用废润滑油，变废为宝，将废润滑油分门别类地分割开，以利于再次使用。

发明内容

本发明还提供了一种从废润滑油中回收制备润滑馏份油的方法，该方法回收获得的润滑馏份油能抗氧化，色泽好，不含化学添加剂、金属粉尘等杂质，纯度好，可以完全替代基础润滑油。

为了达到上述目的，本发明提供了一种润滑馏份油的制备方法，该方法包含以下具体步骤：

步骤1，预处理：过滤除去废润滑油中的金属粉末、灰尘、残炭等有害物质；

步骤2，常压蒸馏：将步骤1中除去有害物质的废润滑油加入到常压蒸馏釜，搅拌下，逐步升温至200℃左右，完全脱除水分，并将废润滑油中的少量的轻质化工洗涤油蒸出、回收；

步骤3，减压蒸馏：将常压蒸馏釜中的废润滑油吸入到减压蒸馏釜中，维持真空度在-0.09MPa左右，搅拌下，逐步升温，在280℃以前蒸馏出15#润滑馏份油，在280℃～360℃之间蒸馏出32#润滑馏份油，在360℃以上蒸馏出46#润滑馏份油；釜底少量残留物可作180#重油使用。

所述的预处理步骤1中还加入步骤1中还加入有吸附剂辅助过滤；

进一步地，所述的吸附剂为活性炭，所述的活性炭的用量为以废润滑油重量百分数计的0.2～1％。

进一步地，步骤1中还包含经反渗透膜组件进行反渗透法精过滤步骤。

所述的步骤3中的减压蒸馏时，采用载热体进行间接加热。

所述的载热体选用熔盐；所述的熔盐选用无机盐中任意两种或两种以上的混合物，按一定比例混合调配得到。所述的无机盐包含硝酸钾、氯化钾、硫酸钾等盐类。所述的熔盐作为载热体运用到废油处理及炼油行业，突破了传统导热油作载热体的温度限制。熔盐作为载热体的应用可达到用其他作热载体无法达到的废油回收所需的蒸馏温度，克服传统废油处理无法将润滑馏份油全部蒸馏出来的缺点。

本发明采用釜式减压蒸馏技术运用到废油处理乃至炼油行业，为国内首创。釜式减压蒸馏技术的运用使原料油在裂解温度前已全部蒸馏出，从而克服了传统工艺直接加热温度上升过快过高而产生的裂解反应。釜式减压蒸馏主要通过载热体间接加热、逐步升温，能较好的分割馏份，保证产品馏程，得到纯度较高的产品，不含不良物质。在减压条件下蒸馏，可降低所需求的蒸馏温度，使得减压蒸馏的终馏温度控制在400℃左右，稍低于润滑油裂解温度，既使润滑油不发生裂解，又能将润滑油的有效组分完全提炼出来；从而提高产品的抗氧化性，降低产品色度。废润滑油通过釜式减压蒸馏，保证产品不发生裂解等不良化学反应，从而延续了原润滑油的所有特性，产品质量可完全达到国家润滑基础油标准。

本发明首先对废润滑油进行预处理，采用吸附剂辅助粗步过滤，再通过反渗透法有效除去废润滑油中的化学添加剂、金属粉尘等不良物质；然后通过常压蒸馏除去水分并回收轻质化工油，最后通过减压蒸馏逐步升温，分别获得各阶段的馏份。该方法保证了再生润滑油的油品质量，且釜底渣油因无化学添加剂、金属粉尘等不良物质，完全达到重油国家标准。