[发明专利]用于铸造圆锥破碎机锰钢破碎壁或轧臼壁的覆砂层的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及铸造，特别是一种用于铸造圆锥破碎机锰钢破碎壁或轧臼壁的覆砂层的制造方法。

背景技术

目前，国内生产破碎壁、轧臼壁高锰钢耐磨铸件，特别是中大型圆锥破碎机破碎壁、轧臼壁铸件的铸造方法主要有：石灰石砂水玻璃CO₂硬化手工刮板造型；石英砂水玻璃CO₂硬化方法，用砂箱、实样模手工造型。其主要方法过程是：组装外砂箱、实样模、内砂箱→在实样模表面敷填一定厚度的面砂→在铸件工作面摆放一定厚度和数量的隔砂冷铁→填充背砂并舂实→吹CO₂硬化→起模→修型→内外砂型表面刷涂料，表干→合箱→浇注→冷却→落砂清理等。

上述铸造工序中，外砂型的制作是在外砂箱中装实样模，在实样模的表面敷设一层一定厚度的面砂，在铸件的加工表面的一面铺设一定数量一定厚度的隔砂冷铁后，再填充背砂；内砂型的制作是在实样模的内表面敷设一定厚度的面砂(如果铸件的内表面为工作面，也要摆放隔砂冷铁，如果不是工作面，则不需摆放隔砂冷铁)，然后再填充背砂，面砂和背砂经吹二氧化碳硬化后，起模得到内砂型和外砂型。这种内、外砂型的制作方法，面砂的厚度不容易控制，用砂量又大，更重要的是造型方法粗放，铸件尺寸精度低，表面粗糙度大，铸件质量不稳定，粘砂、砂孔、毛刺飞边等铸造缺陷在所难免，而且水玻璃砂铸件落砂清理较困难，后续工序劳动强度大，成本高；同时水玻璃砂旧砂回用也较困难，铁砂比一般在1∶3～5，旧砂再生负荷量重，旧砂再生设备投资大。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种工序简单，用砂量少，均匀紧实，表面光滑的近内覆砂层和近外覆砂层的制造方法。

实现本发明目的的技术方案是：用于铸造圆锥破碎机锰钢破碎壁或轧臼壁的覆砂层的制造方法是将内、外金属型和实样模装在造型底板上，预留的型腔内填充自硬砂，起模后获得附在内金属型上的近内覆砂层和附在外金属型上的近外覆砂层。

近内覆砂层和近外覆砂层的制造方法，包括如下步骤：

(1)根据圆锥破碎机破碎壁或轧臼壁不同大小规格型号，制造实样模；

(2)根据实样模的形状分别设计制造相应壁厚的、整体结构的近形内金属型和近形外金属型；

(3)在造型底板上装上述近外金属型、近内金属型；

(4)在造型底板上装破碎壁或轧臼壁的金属实样模，在金属实样模和近外金属型、近内金属型之间预留型腔；

(5)用自动混砂机混砂，填充步骤(2)所预留的型腔；

(6)静置一定的时间，使近内覆砂层和近外覆砂层自硬化；

(7)起模，将近内覆砂层和近外覆砂层表面涂刷醇基涂料，并点燃表干，得到附在内金属型上的近内覆砂层和附在外金属型上的近外覆砂层。

所述近内覆砂层和近外覆砂层的厚度随破碎壁或轧臼壁的规格型号不同而不同；近内覆砂层为20-80mm，近外覆砂层15-75mm。

所述的近内金属型和近外金属型的材质可用碳素钢、灰铸铁或球墨铸铁制成；

所述覆砂层是选用耐火度高，在可使用时间内流动性好，在高温浇注时具有二次硬化性能并具有良好溃散性的自硬砂。

本发明的优点是：

1、造型作业标准化，便于实现圆锥破碎机破碎壁或轧臼壁系列产品专业化生产；

2、型腔尺寸精度高，表面光洁，为后续工序提供精型；

3、选择最佳的覆砂层厚度，特别是内覆砂层厚度，既能够满足铸件凝固收缩所需的空间，不致使铸件破裂，又能使内外金属型达到最好的激冷效果；

4、产品质量高，所生产的破碎壁、轧臼壁铸件的尺寸精度高、不变形、表面粗糙度可达到Ra12.5-Ra25，大大降低后续工序如落砂清理、打磨、焊补等工序成本和劳动强度；

5、采用内外金属型覆砂工艺，铁砂比较小，覆砂层经高温钢液(浇注温度范围内)浇注，覆砂层完全溃散，有效地去除旧砂粒表面的树脂膜，使大部分旧砂达到或接近新砂的性能，大大减少了旧砂再生负荷和简化了旧砂再生工艺过程。

附图说明

图1为铸造圆锥破碎机锰钢破碎壁的覆砂层的结构示意图；

图2为铸造圆锥破碎机锰钢轧臼壁的覆砂层的结构示意图。

图中：1.近形内金属型  2.近形外金属型  3.金属实样模  4.近内覆砂层  5.近外覆砂层6.造型底板

具体实施方式

本发明所述的图锥破碎机锰钢破碎壁或轧臼壁是圆锥破碎机中动锥和定锥相互匹配、同时使用的一副耐磨铸件，不同规格型号的破碎壁或轧臼壁的覆砂层制造工艺相同。