[发明专利]一种适于高速运转的节能低噪细纱管

说明书

技术领域

本发明涉及一种纺织机械部件，具体的说是一种适于高速运转的细纱管，属纺织技术领域。

背景技术

纺织机械中的环锭纺细纱机是将粗纱牵伸并卷绕为所纺支别细纱的设备，环锭纺细纱机上所用的纱管是细纱卷绕的载体，它由锭子带动高速转动，纱管的结构设计关系到细纱机能否实现高速、节能及低噪运行。现有的细纱机纱管由管芯、管箍和管体组成，管体外壁为双锥度，管箍套在管体底部。管芯内孔和管体底孔与锭子结合，管芯内孔、管体底孔与锭子间为锥面配合，由于存在制造误差，纱管在高速转动过程中与锭子实际为线接触，因而导致接触精度不高、同锭子配合不够紧密、容易跳管，进而影响细纱机成纱质量，造成断头多、毛羽大等问题。此外，现有纱管重量偏大，纺纱时噪声大、能耗大，制造时原材料消耗多，使企业增加生产成本。再者，现有纱管的双锥度管体结构和管筛结构也增加了纱管制造难度。

发明内容

本发明用于克服已有技术的缺陷而提供一种既能提高纱管和锭子的配合精度，又能减轻自重的适于高速运转的节能低噪细纱管。

解决上述问题所采用的技术方案如下：

一种适于高速运转的节能低噪细纱管，构成包括管体和管芯，管芯位于管体内孔的上部，管体底孔和管芯内孔为锥度孔，其特别之处是：所述管体底孔和管芯内孔分别均布管体底孔纵向槽和管芯内孔纵向槽，上述纵向槽将管体底孔和管芯内孔的圆锥内表面分别分割为多个不连续的管体底孔圆弧曲面和管芯内孔圆弧曲面，上述各圆弧曲面所对应的圆心角α为20-55°。

上述适于高速运转的节能低噪细纱管，所述管体底孔纵向槽和管芯内孔纵向槽分别为3～6个。

上述适于高速运转的节能低噪细纱管，所述管体下部设有环状加强台。

上述适于高速运转的节能低噪细纱管，所述管体外表面为单锥度，其锥角θ为1.4～1.6

本发明针对现有细纱管配合精度低、能耗大的问题进行了改进，将纱管与锭子配合部位的管芯内锥面、管体底孔内锥面由连续曲面改进为断续曲面，具体结构为：在管芯内锥面、管体底孔内锥面上均匀设置3～6个纵向槽，即由3～6个断续曲面接触。该项改进可明显改善纱管与锭子连续曲面结合由于加工制造误差等原因而产生的接触精度不高问题，进而改善纱管运行时的偏心和摆头现象，减少毛羽和断头，提高成纱质量。同时由于设置纵向槽可减少纱管重量，降低能耗和原材料使用。此外，本发明以加强台替代管箍、以单锥度管体替代双锥度管体，这些改进都有利于降低纱管制造成本和制造难度，有利于企业降低生产成本。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是图1的A-A断面图(放大)；

图3是图1的B-B断面图(放大)；

图4是本发明使用状态示意图。

图中各部件标号如下：1.管体；2.管芯；2-1.管芯内孔纵向槽；2-2.管芯内孔圆弧曲面；3.管体底孔；3-1.管体底孔纵向槽；3-2.管体底孔圆弧曲面；4.加强台；5.锭子。

具体实施方式

参看图1-3，本发明构成包括管体1和管芯2，管芯位于管体内孔的上部，管体底孔3和管芯2的内孔是与锭子接触的锥度孔。为实现节能、低噪、适应高速运转的目的，本发明的改进构思是：将纱管同锭子的配合部位由连续的全曲面接触改为断续的部分曲面接触，从而减少接触面积，提高接触精度。具体方案是：在管体底孔3处设置均布的管体底孔纵向槽3-1，管体底孔纵向槽的个数为3～6个；在管芯内孔处设置均布的管芯内孔纵向槽2-1，管芯内孔纵向槽的个数为3～6个。上述两处设置的纵向槽将管体底孔和管芯内孔的圆锥内表面分别分割为3～6个不连续的管体底孔圆弧曲面3-2和管芯内孔圆弧曲面2-2。综合考虑设备运转情况及纱管的规格、材质因素，上述各圆弧曲面所对应的圆心角α为20～55°。图2、图3给出的实施例中，管芯内孔纵向槽的个数为3个，管芯内孔圆弧曲面对应的圆心角α为55°；管体底孔纵向槽的个数为3个，管体底孔圆弧曲面对应的圆心角α为55°。

参看图1，本发明的另一项改进是：以管体1下部设置的环状加强台4替代现有技术的金属管箍。该项改进有利于简化纱管的生产工艺，减轻纱管自重，降低能耗和原材料使用。