[发明专利]一种无涂层气囊用织物及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种无涂层气囊用织物及其生产方法。

背景技术

近年来，安全气囊作为汽车安全备件之一越来越受到人们的关注。汽车发生碰撞时，司机和乘客会高速撞向方向盘等车内部件，受到伤害。在汽车上安装安全带和安全气囊等保护系统，可以在撞车时把乘客约束在座椅上，限制乘客头部、胸部的移动距离，避免与车内部件发生剧烈碰撞，从而起到保护作用。

在生产气囊用织物用原丝和气囊用织物时，为了减小摩擦、顺利生产、提高生产效率，在相关的工程中会添加各种油剂，这些油剂最终或多或少的残留在织物中，通常叫做残留油分。织物中残留油分百分比大时，纱与纱的摩擦力低，织物的滑脱抵抗力低，织物制成气囊后的抗滑移性就很差。

迄今为止，考虑到气囊的抗滑移性、透气性、柔软性、耐热性、阻燃性，人们采用了各种后处理方法，如：织物轧光处理、高收缩丝织物沸水处理、织物涂层处理、织物精炼处理等等。然而，这些后处理方法仍存在许多缺陷，如增加了生产成本及成品重量、降低了透气性、难以再循环利用、高能耗、不环保等等。

如在专利CN1306106A中公开了一种用于机动车辆的气囊的无覆盖纺织品，可以适当调节气密性，具有极好的柔软性。该专利提到的织物需经过沸水收缩处理及上光处理。这种方法就带来了成本的上涨，不能满足汽车业界长远的发展要求。

又如在专利CN1520476A中公开了一种用于编织织物更具体地说气囊织物的方法，该专利提到了“将由至少两个经轴提供的经纱交织在一起”，这种方法所使用的织机结构更为复杂，不易调控而且会降低生产效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有制成气囊后展开时缝制部位滑移小、良好的柔软性和适当透气性的无涂层气囊用织物；

本发明的另一目的在于提供一种生产方法简单、环保、能耗低、成本低的无涂层气囊用织物的生产方法。

本发明的无涂层气囊用织物，该织物是经过等离子体处理过的，其残留油分百分比大于等于0.1％，优选0.1～0.2％。若残留油分百分比在0.1～0.2％之间，织物的生产性能更稳定，这样便于生产效率的提高和控制生产成本；同时织物具有高的滑脱抵抗力、良好的柔软性、适当的透气性能。

残留油分百分比是指气囊用织物中所含油分量占织物总量的百分比。残留油分百分比越小，织物中丝与丝的摩擦力就越小，而织物的滑脱抵抗力也就越高。

本发明的无涂层气囊用织物的生产方法，包括整经-织造-后整理，在上述后整理过程中，将织造后所得织物采用等离子体进行处理。等离子体处理优选在常压下进行。常压等离子处理实现了工业化生产的目的，符合节能减排、生态纺织要求；具有技术前瞻性、设计先进性、生产工艺科学合理性和经济社会效益显著性的特点。

上述常压等离子体放电总功率为36～80kW；处理时间为4～24s。当等离子体放电总功率小于36kW时，等离子体处理起不到改善织物物性的作用；而当等离子体放电总功率大于80kW时，达不到节能的目的。当处理时间小于4s时，等离子体处理起不到改善织物物性的作用；当处理时间大于24s时，会造成能源浪费。

在织造本发明的无涂层气囊用织物时，原料丝采用聚酰胺长丝(锦纶长丝)，聚酰胺纤维具有初始模量低、断裂伸长大、弹性好及热焓量高(锦纶66为620J/g，锦纶6为507J/g)等特点。纤维初始模量低，有利于织物将压力分布到较大面积上，从而使应力分布均匀；纤维断裂伸长大、弹性好，可使织物具有高能量吸收性和高抗冲击性；纤维热焓量高，可使其织物具有好的耐热性。此外，聚酰胺纤维的密度较小，在气囊用织物经纬密不变时可使织物面密度减小。因此，聚酰胺纤维从安全气囊发明以来一直占有绝大部分的市场份额，尤其是锦纶66长丝。

本发明的无涂层气囊用织物织造时所采用的织造组织为平纹组织，优选一上一下的平纹组织。在原丝和生产工艺相同的前提下，所有的织物组织中，使用平纹组织的织物具有紧密性最好，强度最高的特点。

本发明制得的无涂层气囊用织物，具有高滑脱抵抗力，制成的气囊展开时缝制部位滑移小，良好的柔软性、适当的透气性。经向滑脱抵抗力为400～800N、纬向滑脱抵抗力为300～600N；与没有经过等离子体处理的产品相比，本发明的无涂层气囊用织物的经向滑脱抵抗力提高了28％左右，纬向滑脱抵抗力提高了15％左右。在19.6KPa的压力下，透气度为0.4～1.2L/cm²/min；经向刚软度为70～100mm、纬向刚软度为80～120mm；而且本发明的无涂层气囊用织物的生产方法简单、能耗低、环保。

具体实施方式